[发明专利]一种汽车轮毂总成

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车轮毂，特别是一种汽车轮毂总成。

背景技术

现有的汽车轮毂，轮毂本体和制动盘是分开铸造而成，再用制动盘紧固螺栓联接在一起。采用该结构存在以下不足：1.增加了生产成本：增加了制动盘的加工成本和制动盘模具成本。2.售后更换困难，由于制动盘内置于轮毂，制动盘磨损后，须将整个轮边拆卸才能更换制动盘。3.更换下的制动盘直接报废，更换成本高。4.重量大，单独铸造成型的制动盘重量较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种汽车轮毂总成，以解决现有技术存在的增加了生产成本、售后更换困难、更换成本高、重量大的不足之处。

解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车轮毂总成，包括轮毂本体，所述的轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板。

本发明的进一步技术方案是：所述的隔热板厚度为5-10mm。

本发明的再进一步技术方案是：所述的隔热板采用高强度纳米材料制成。

由于采用上述结构，本发明之一种汽车轮毂总成与现有技术相比，具有以下有益效果：

1. 可节省生产成本：

由于本发明包括轮毂本体，该轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板。即是本发明取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。因此，本发明无需单独铸造制动盘，省去了制动盘的加工成本和开模成本，从而大大降低了生产成本。

2. 售后更换容易：

由于本发明包括轮毂本体，该轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板。在车辆运行一定时间后，摩擦板磨损后可直接更换，不用拆轮边，因而其售后更换容易。

3. 更换成本低：

由于本发明取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。当车辆运行一定时间后，摩擦板磨损后可直接更换，售后更换成本低。

4.重量轻：

由于本发明取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。无制动盘结构大大降低轮边重量，实现了轮毂的轻量化。

5. 可保证轮毂总成的寿命：

由于本发明在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板，该隔热板选用高强度纳米材料，避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命，易于推广使用。

下面，结合附图和实施例对本发明之一种汽车轮毂总成的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：本发明之一种汽车轮毂总成的结构示意图，

图2：图1的A向视图，

图3：图1的B向视图，

图4：现有汽车轮毂的结构示意图。

在上述附图中，各附图标记说明如下：

1-轮毂本体，11-制动凸台，2-摩擦板，3-隔热板，4-螺栓，

5-现有汽车轮毂的轮毂本体，6-现有汽车轮毂的制动盘。

具体实施例

实施例一：

一种汽车轮毂总成，包括轮毂本体1，所述的轮毂本体1取消了制动盘，并在安装制动盘的位置处设置有制动凸台11，制动凸台11的左右两端面均通过螺栓4连接有摩擦板2，该摩擦板2呈半圆环形，一共有四块；在摩擦板2和制动凸台11之间安装有隔热板3。所述的隔热板3厚度为5mm，且采用高强度纳米材料制成，该隔热板3避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。

实施例二：

一种汽车轮毂总成，包括轮毂本体1，所述的轮毂本体1在安装制动盘的位置处设置有制动凸台11，制动凸台11的左右两端面均通过螺栓4连接有摩擦板2，该摩擦板2呈半圆环形，一共有四块；在摩擦板2和制动凸台11之间安装有隔热板3。所述的隔热板3厚度为10mm，且采用高强度纳米材料制成，该隔热板3避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。

实施例三：

一种汽车轮毂总成，包括轮毂本体1，所述的轮毂本体1在安装制动盘的位置处设置有制动凸台11，制动凸台11的左右两端面均通过螺栓4连接有摩擦板2，该摩擦板2呈半圆环形，一共有四块；在摩擦板2和制动凸台11之间安装有隔热板3。所述的隔热板3厚度为8mm，且采用高强度纳米材料制成，该隔热板3避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。

作为实施例一至实施例三的一种变换，所述的隔热板3的厚度可以取5-10mm之间的任一数值。