[发明专利]一种内置双螺旋轴向旋风除尘器

说明书

技术领域

本发明属于工业气体除尘技术领域,特别涉及一种内置双螺旋轴向旋风除尘器。尤其涉及一种对含粉尘气体进行气固分离的内置双螺旋轴向旋风除尘器。

背景技术

目前，高炉煤气除尘普遍采用干法除尘工艺，为了降低干法除尘的灰负荷，减少对布袋和后续工序的影响，一般采用重力除尘器+旋风除尘器+干法除尘的工艺形式，重力除尘器的除尘效率较低，一般在50～60％之间，而旋风除尘器除尘效率的高低对于布袋寿命和煤气的除尘效果具有较大影响。现有高炉煤气旋风除尘器主要有两种形式，一种是切向进风顶部出风的切向型旋风除尘器，一种是轴向(顶部)进风，侧向出风的轴向型旋风除尘器，一般来说，切向型旋风除尘器的除尘效率要高于轴向型旋风除尘器的除尘效率，但设备磨损也更为严重。

发明专利00802241.0公开了一种“高炉气体除尘装置”，包括一台大型的旋风分离器，有一个竖直的承压罐，来自高炉的高炉煤气管线与位于加压罐上的轴向输送装置相连接，带有导流叶片的旋流装置设在轴向输送装置的下方，使高炉气体绕加压室的轴线旋转，离心力将高炉气体中的颗粒抛向压力室的圆柱形外壁，然后沿外壁下滑到集灰斗中，气流则在底部偏移钟处向上转向进入中心出口管，排除除尘器，该除尘装置设置的导流叶片多达30多块，气体从轴向输送装置垂直向下冲击导流叶片，由于用于生成旋流的叶片很密，从而增加了气流速度，加剧了导流叶片的磨损。发明专利2005100733041“螺旋筒式旋风除尘工艺设备”，包括尘气进气管、排气管、集灰斗、旋风分离室，其特点是旋风分离室上端通过一个压力分配室与废气进气管相连接，旋风分离室内上部设有沿圆周均匀分布的6-12个螺旋筒，螺旋筒的上口与压力分配室的圆周孔相对接，下部梯形段内设有气体限流抑尘器，内壁有耐磨材料。气流在螺旋筒的作用下形成低速、稳定、薄层旋流，离心力能将粉尘更有效地从气流中分离出去。这种除尘设备压力分配室内的气流受到出气管的影响，分配不够合理，外壁磨损严重；发明专利200620092771.9存在同样问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种内置双螺旋轴向旋风除尘器，解决了目前使用设备除尘效率低、磨损严重、维护工作量大及使用寿命短的问题。

一种内置双螺旋轴向旋风除尘器，包括进气管1，锥面分隔板2,螺旋通道分隔板3，螺旋通道4，竖直段排气管5，旋风分离室6，倒锥体7，集灰斗8，抑尘器9，旋风除尘器壳体10，水平段排气管11和气流分布锥12。进气管1垂直段与旋风除尘器壳体10上锥段相连，锥面分隔板2与进气管1垂直段下沿和竖直段排气管5上沿相连接,螺旋通道分隔板3位于旋风除尘器壳体10内表面和竖直段排气管5外表面之间，并与锥面分隔板2连接，竖直段排气管5位于旋风除尘器壳体10中心，并且其下沿位于螺旋通道4出口下方，来自进气管1的气流在气流分布锥12的作用下，被锥面分隔板2和螺旋通道分隔板3均匀分成两股；旋风分离室6下部有抑尘器9和倒锥体7，抑尘器9与倒锥体7之间设有落灰间隙，集灰斗8位于旋风分离室6下方，除尘灰在旋风分离室6内，在离心力的作用下被抛向旋风除尘器壳体10内壁，并沿内壁下滑经落灰间隙落入集灰斗8中，并从集灰斗8下部排出旋风除尘器外；水平段排气管11位于两个螺旋通道4上部垂直段之间，竖直段排气管5与水平段排气管11之间垂直相接，气流分布锥12位于竖直段排气管5上端。

锥面分隔板2为两块，与螺旋通道分隔板3和旋风除尘器壳体10上锥段内表面共同组成螺旋通道4的入口，与气流分布锥12配合将来自进气管1的气流均匀分成2股，分别进入螺旋通道4。

螺旋通道分隔板3共四块，分为两组，与旋风除尘器壳体10内表面和竖直段排气管5外表面共同组成两个螺旋通道4。螺旋通道4上部为竖直段，竖直段断面为扇形，下部为螺旋段，螺旋段断面为扇形或矩形；螺旋段避开水平段排气管11下沿，螺旋通道4的螺旋段扫过的圆心角角度为30～360°。

气流分布锥12上表面覆盖耐磨层。

水平段排气管11截面形状为圆形或椭圆形。

本发明技术方案的优点在于：通过采用内置双螺旋通道的形式，可以将进入除尘器的轴向气流均匀、缓慢的改为切向气流，产生类似于切向型旋风除尘器的除尘效果，相比传统轴向旋风除尘器除尘效率显著提高；内置螺旋通道可以充分利用旋风除尘器内部空间，截面积大，气流速度低且没有气流方向的急剧变化，因此对设备的磨损降低，有利于减少维护工作量和提高设备寿命。

附图说明