[发明专利]染色毛条复洗过程中的原位矿化助剂及复洗方法

说明书

本发明涉及一种适用于染色毛条复洗的原位矿化助剂SZK和助剂SZH及染色毛条原位矿化复洗方法，助剂SZK由氨基磺酸0.001%~10%、聚丙烯酸0.001%~5%、氯化钾0.001%~3%、硫酸铜0.001%~3%及水余量混合组成。助剂SZH由高锰酸钾5%~15%、羧甲基纤维素1%~5%、无水硫酸钠1%~10%及水混合组成。染色毛条原位矿化复洗方法包括使染色毛条依次通过含有助剂SZK的复洗水浴和含有助剂SZH的复洗水浴进行清洗，其中控制各水浴的温度和浓度以及毛条的运行速率。本发明在复洗过程中采用原位矿化技术，不仅可以实现深度节水减排，且方法操作要求低，操作简单，更易于推广。

技术领域

本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及可除去残余染料的染色后处理助剂和染色后的复洗方法。

背景技术

在精纺面料加工过程中，纤维毛条经染色后，必须进行复洗，其主要目的之一为去除染色纤维上的残余染料及其它有机杂质。在一般的复洗过程中，染色纤维以毛条形式连续通过数个含有净洗剂或其它调理剂的复洗槽，通过液流循环及轧辊压轧作用对纤维上的有机杂质去除并对纤维进行调理。纤维上的有机杂质进入复洗槽后，使净洗水中的有机杂质不断增多，为了保证复洗效果，必须不断排放废水，同时不断进入新水。排放废水中含有大量的有机杂质，造成排放废水具有较高污染负荷，同时必须使用大量的新鲜水。据统计，复洗过程的用水量基本上与染色过程中的用水量相当，为被加工纤维质量的40~50倍。因此，在传统的染色毛条复洗过程中存在着大量耗水及大量排污的问题，不利于该行业的可持续发展。

在本申请发明人的前期研究中提出了几种原位矿化助剂并利用这些助剂进行了天然蛋白质纤维原位矿化节水减排染色后处理，该方法在染色纤维与染色残浴同时存在的情况下，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂同时发生原位矿化，使上述残余染料及残余染色助剂主要分解为CO₂和水。通过使上述残余染料及残余染色助剂的分解消除，使染色残浴的CODcr降低90％以上，并使处理后的染色残浴可重新用于后续的染色加工。采用该方法处理的纤维上的残余染料得以充分的消除，使被染纤维的各项染色色牢度得以保证；利用该方法不但可使染色残浴得以回用，还可省去天然蛋白质纤维传统染色加工过程中的皂洗以及多道水洗，可节约大量的染色用水，节水率可以达到95％以上，此外还可减少后续皂洗及水洗环节，减少被染纤维的损伤，被染物手感蓬松柔软，色泽自然鲜艳，目前该技术对应的专利申请已获授权，专利号ZL201510107510.3。虽然该方法具有所述一系列优点，但是相对传统染色而言，工艺变得较为复杂，特别是工艺过程的控制要求较高，不易推广。因此，开发一种能够在传统染色工艺条件下，不增加工艺复杂性和控制难度，但能有效解决精纺面料加工过程中废水排放问题的技术具有非常重要的意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够在不增加工艺复杂性和控制难度的前提下，有效解决精纺面料加工过程中废水排放问题的技术，具体的说，本发明一方面提供染色毛条原位矿化复洗方法，通过在复洗过程中采用原位矿化技术实现深度节水减排，同时，本发明另一方面提供使原位矿化技术在复洗特别是连续复洗过程中成功且简便地实现所需要的原位矿化助剂。

为解决以上技术问题，本发明采用的一种技术方案如下：

一种适用于染色毛条复洗的原位矿化助剂SZK，其按质量百分比由氨基磺酸0.001%~10%、聚丙烯酸0.001%~5%、氯化钾0.001%~3%、硫酸铜0.001%~3%及水余量混合组成，其中聚丙烯酸的平均分子量为2,000~5,000。

根据本发明的进一步优选方案，原位矿化助剂SZK其按质量百分比由氨基磺酸1%~10%、聚丙烯酸1%~5%、氯化钾1%~3%、硫酸铜1%~3%及水余量混合组成。进一步地，所述混合方法为将氨基磺酸、聚丙烯酸、氯化钾、硫酸钾按配方比例溶解于40~50℃的软水中，并搅拌均匀。