[发明专利]全自动标准装配系统

说明书

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，具体涉及自动装配设备，特别涉及全自动标准装配系统。

背景技术

现有的自动装配设备一般采用多种的定位电子元件或者复杂的机械结构来实现工件装配的同步。而采用定位电子元件设计制造的设备会存在以下的下缺陷：1）往往造价成本很高，需要设置多种传感器，及多种驱动电机；2）零部件较多，导致装配步骤较多，结构相应的复杂，而连接电子元件的线路也会越复杂，越复杂的线路越容易因线路铺设不合理而造成事故；3）电子元件的线路及由电子元件控制的机械结构较为复杂，导致机械结构部分占用的空间较大，如由电机驱动的机械手整体体积较大，导致整台自动装配设备的体积较大，因此会占用更多的空间；4）电子元件控制的机械部件的故障率较高，而且不能够实现同步动作，影响工件装配的工作效率；5）现有技术中通过机械结构实现同步装配的设备往往通过一个控制器控制多个电机或者其他的驱动设备，使其运转速度尽量一致，从而实现装配步骤依次同步的进行，而由于存在多个驱动设备，对于传动机构的精度要求很高，否则，误差较大，将会导致整台设备无法工作。

发明内容

本发明的目的是解决以上缺陷，提供全自动标准装配系统，其可适用于各种智能加工及装配，整体结构小巧，智能化程度高。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

全自动标准装配系统，包括循环式传输系统和智能装配系统，循环式传输系统包括普通传输机构、入口传输机构和出口传输机构，普通传输机构、入口传输机构及出口传输机构的底部均设有高度相等的支撑脚，普通传输机构、入口传输机构及出口传输机构均包括驱动组件和传送带，由驱动组件带动传送带转动，普通传输机构、入口传输机构及出口传输机构组合围绕成封闭式传输通道，封闭式传输通道上设有用于配对安装工件的托盘，每个托盘为对应的每个工位，智能装配系统设置于入口传输机构与出口传输机构之间，分别与入口传输机构及出口传输机构进行连接，智能装配系统包括主架体、主控电箱、动力传动机构、凸轮机械手、检测机构、智能定位传输机构和交换平台，动力传动机构包括主轴传动组件、第一凸轮传动组件、第二凸轮传动组件和第三凸轮传动组件，第一凸轮传动组件、第二凸轮传动组件及第三凸轮传动组件均由主轴传动组件带动实现同步动作，交换平台设置于智能装配系统的前端，用于与外置的自动上下料设备实现上下料互动；智能定位传输机构包括传送底座、升降组件和牵引组件，升降组件及牵引组件由第一凸轮传动组件带动进行升降运动，传送底座的首尾两端分别与入口传输机构及出口传输机构进行对接，传送底座的顶部设有用于托盘滑入的水平滑轨，牵引组件用于带动托盘进行水平移动，升降组件用于压紧托盘，从而对托盘进行精准定位。

检测机构包括同步升降检测平台和检测设备，同步升降检测平台由检测杆和升降座构成，检测杆横向安装在升降座上，检测设备安装在检测杆上，检测设备延伸至传送底座的上方，且位于托盘上方，升降座由第二凸轮传动组件带动进行升降运动，从而带动检测设备升降运动以完成检测；检测设备包括检测主体和感应组件，检测主体包括竖直设置的主框架和两根导杆，两根导杆分别为第一导杆和第二导杆，主框架的侧面设有安装座，安装座可沿主框架的侧面进行竖直方向的高度调整，安装座的底部设有用于配对安装在检测杆上的定位槽，两根导杆相互平行地竖直穿入主框架内，且两根导杆可沿主框架内进行上下动作，两根导杆的顶部向上延伸穿过主框架，感应组件包括安装支架、光电开关和检测板，光电开关通过安装支架进行安装，安装支架与光电开关均安装在第一导杆的顶部，检测板安装在第二导杆的顶部，光电开关对准检测板，用于检测出检测板是否产生高度差，两根导杆的底部向下延伸穿过主框架，第一导杆的底部连接安装有基准测试触头，第二导杆的底部连接安装有动测试触头，基准测试触头及动测试触头均位于托盘的上方，当动测试触头与基准测试触头接触到托盘上的被测工件时，会带动两根导杆向上动作，从而带动光电开关及检测板向上动作。