[实用新型]一种用于硅橡胶件注射成型的模芯

说明书

技术领域

本实用新型属于一种用于硅橡胶件注射成型的模具。

背景技术

10kV、35kV电力电缆硅橡胶冷缩型终端主体，其结构为内部空腔、终端主体绝缘硅橡胶内部镶嵌喇叭型半导电应力锥，在进行注射成型生产加工时，首先要喇叭型半导电应力锥安装在模芯的预定位置，然后将安装完喇叭型半导电应力锥的模芯放置于模具型腔内，通过注胶口向型腔内注入绝缘硅橡胶，将模具加热到一定温度并保持此温度一定时间后，开模取出终端主体。生产过程中有两个问题需要注意，第一、喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位不允许有气泡存在；第二、向型腔内注入绝缘硅橡胶时，喇叭型半导电应力锥相对于模芯的位置不能出现移动。

国家或相关部门、行业对10Kv、35kV电力电缆硅橡胶冷缩型终端主体结构型式和尺寸并无相关标准或统一的规范要求，只是要求产品能通过GB/T12706-2008标准要求的型式试验即可。目前，国内生产厂家设计的模具结构基本相同，即：模具型腔结构完全一样，只是在模芯上安装喇叭型半导电应力锥位置加工一个半毫米高的小台阶，用来固定喇叭型半导电应力锥，防止模具向型腔内注入绝缘硅橡胶时喇叭型半导电应力锥相对于模芯出现移动，对于喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位气体的排除问题，则利用注入绝缘硅橡胶时产生的压力将此部位的气体从喇叭型半导电应力锥与模芯间界面及绝缘硅橡胶与模芯间界面排出产品和模具外面，这种模芯结构解决了向模具型腔内注入绝缘硅橡胶时喇叭型半导电应力锥相对于模芯可能出现的移动问题，对于喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位气体的排除问题则并没有彻底解决，气体可以顺畅地从喇叭型半导电应力锥与模芯间界面排到绝缘硅橡胶与模芯间界面，但由于绝缘硅橡胶与模芯间粘连，气体很难全部从两者间界面顺畅排出去，实际生产中经常出现产品排气不顺畅而使喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位残留少量气体形成气泡，气泡的存在将使得产品存在缺陷，这样的缺陷会导致产品在运行时造成局部放电量超出正常标准，不仅影响产品的使用寿命，而且容易出现产品突然被击穿的事故。

发明内容

本实用新型提供一种用于硅橡胶件注射成型的模芯，以解决使用传统模芯进行生产时产品的喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位有气泡存在的问题。

本实用新型采取的技术方案：中空的短段模芯与实心的长段模芯插接，该短段模芯的外径大于长段模芯的外径，短段模芯与长段模芯相互接触部位间隙配合，喇叭型半导电应力锥套接在长段模芯的外部，该喇叭型半导电应力锥平直段尾端与短段模芯顶接。

本实用新型所述短段模芯的一端是排气孔。

本实用新型的优点是结构新颖，采用长、短两段模芯代替传统的整体模芯，两段模芯相互接触部位采取喷砂处理，长、短两段模芯组合后，界面存在一定的间隙，此间隙不会使绝缘硅橡胶进入，但能使气体顺畅通过，生产中操作方便，不降低生产效率，且大大提高了产品合格率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型使用状态参考图；

图中，短段模芯1，长段模芯2，喇叭型半导电应力锥3，模具4，注胶口5，排气孔101。

具体实施方式

中空的短段模芯1与实心的长段模芯2插接，该短段模芯1的外径大于长段模芯2的外径，短段模芯与长段模芯相互接触部位间隙配合，喇叭型半导电应力锥3套接在长段模芯2的外部，该喇叭型半导电应力锥平直段尾端与短段模芯顶接。

所述短段模芯1的一端是排气孔101。

将传统整体模芯分成长、短两段，其中短段模芯为中空的，两段模芯相互接触部位采取喷砂处理，长、短两段模芯组合后，界面存在一定的间隙，此间隙不会使绝缘硅橡胶进入，但能使气体顺畅通过，当气体顺畅地从喇叭型半导电应力锥与模芯间界面排到绝两段模芯的连接界面时，气体通过此界面进入到短段模芯内而排到产品和模具外（气体无须经过缘硅橡胶与模芯间界面），彻底杜绝产品在生产时因喇叭型半导电应力锥圆弧与绝缘硅橡胶分界起始部位气体排出不顺畅而导致该部位存在气泡的现象。

在进行注射成型生产加工时，首先要喇叭型半导电应力锥安装在2段组合模芯的预定位置，即：将喇叭型半导电应力锥平直段尾端边缘与组合模芯的接合的台阶对齐安装，然后把组合模芯放置于模具型腔内并合上模具，此时，及安装在组合模芯上的喇叭型半导电应力锥均悬于密闭模具型腔内，然后通过模具注胶口向密闭模具型腔内注入绝缘硅橡胶，待将密闭模具型腔完全注满绝缘硅橡胶后，加热模具至一定温度并保持此温度一定时间后，开模取出终端主体产品。

本实用新型两端搭接模具边缘，整体悬浮在密闭模具型腔内。