[实用新型]副车架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及车身结构设计的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种副车架结构。

背景技术

目前对于乘用车，悬架杆系相对复杂的车型，前后桥的支承多采用副车架形式，有效支承前后车桥、悬架的支架，使车桥、悬架通过它再与车架或车身相连。传统的副车架工艺均为板材冲压、焊接形式如图1所示，当新车型开发或改装车的轮距发生变化时，副车架不能继续使用，模具亦不能使用，无论轮距增大还是减小都需要重新开发模具。在同一平台上开发一款轮距不同的车型时，增加了副车架的开发和制造成本。

实用新型内容

为了解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种副车架结构。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种副车架结构，包括副车架前横梁、副车架后横梁、副车架左纵梁、副车架右纵梁；所述副车架前横梁和副车架后横梁设置在所述副车架左纵梁和副车架右纵梁之间；其特征在于：所述副车架前横梁和副车架后横梁为长方形管材；所述副车架左纵梁包括左纵梁主体，左纵梁主体前端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第一横梁结合端，左纵梁主体后端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第二横梁结合端；所述副车架右纵梁包括右纵梁主体，右纵梁主体前端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第三横梁结合端，右纵梁主体后端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第四横梁结合端；所述第一横梁结合端、第二横梁结合端、第三横梁结合端和第四横梁结合端具有长方形凹槽且上部开口的结构；所述副车架前横梁的左端搭接并焊接在所述第一横梁结合端，所述副车架前横梁的右端搭接并焊接在所述第三横梁结合端，所述副车架后横梁的左端搭接并焊接在所述第二横梁结合端，所述副车架后横梁的右端搭接并焊接在所述第四横梁结合端。

其中，所述副车架左纵梁前端外侧焊接有第一悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第二悬架安装块；所述副车架右纵梁前端外侧焊接有第三悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第四悬架安装块。

与现有技术相比，本实用新型所述的副车架结构具有以下有益效果：

本实用新型的副车架通过改变副车架横梁在纵梁上的焊接位置，即可改变副车架宽度；本实用新型的结构在同一平台，悬架硬点保持不变的情况下，可在一定范围内随意修改轮距大小以适应新车型的开发。

附图说明

图1是现有技术中的副车架结构示意图。

图2本实用新型的副车架在横梁方向最短的结构示意图。

图3本实用新型的副车架在横梁方向长度改变的结构示意图。

图4本实用新型的副车架横梁搭接面的结构示意图。

图5本实用新型的副车架搭接断面的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型所述的副车架结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图2-5所示，本实施例的副车架结构，包括副车架前横梁1、副车架后横梁3、副车架左纵梁2、副车架右纵梁4。所述副车架前横梁1和副车架后横梁3设置在所述副车架左纵梁2和副车架右纵梁4之间。所述副车架前横梁1和副车架后横梁3为长方形管材。所述副车架左纵梁2包括左纵梁主体21，左纵梁主体21前端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第一横梁结合端22，左纵梁主体21后端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第二横梁结合端23。所述副车架右纵梁4包括右纵梁主体41，右纵梁主体41前端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第三横梁结合端42，右纵梁主体41后端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第四横梁结合端43。所述第一横梁结合端、第二横梁结合端、第三横梁结合端和第四横梁结合端具有长方形凹槽且上部开口的结构。所述副车架前横梁1的左端搭接并焊接在所述第一横梁结合端22，所述副车架前横梁1的右端搭接并焊接在所述第三横梁结合端42，所述副车架后横梁3的左端搭接并焊接在所述第二横梁结合端23，所述副车架后横梁3的右端搭接并焊接在所述第四横梁结合端43。所述副车架左纵梁2前端外侧焊接有第一悬架安装块24，所述副车架左纵梁2后端外侧焊接有第二悬架安装块25；所述副车架右纵梁4前端外侧焊接有第三悬架安装块44，所述副车架左纵梁4后端外侧焊接有第四悬架安装块45。