[实用新型]新型ABS轮速传感器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种传感器，特别是一种新型ABS轮速传感器。

背景技术

大部分车型都具有ABS(制动防抱死)功能，整车的ABS系统需要轮速传 感器采集的轮速信号。

在汽车的四个车轮上各装有一个轮速传感器，其作用是向电子控制单元提 供各个车轮的转速信号。轮速传感器将各车轮的转速信号输送至ABS，ABS将 这些信号汇同车速信号一起与储存的最佳制动参数进行测量比较，分析放大和 判断，经精确计算得出制动滑移率，并立即向调节装置发出指令以控制车辆制 动力，防止车辆制动时产生侧滑现象。

现有技术中，如图1和图2所示，轮速传感器是由传感器头部5、电线51、 护环支架52、接头53等组成，传感器头部5是一个注塑的零部件，传感器头 部5的内部由永磁体54、电子芯片55、柔性电缆56等组成。永磁体54磁力 线通过电子芯片55通向齿圈57，当齿圈57的齿间隙58正对电子芯片55中 心时，穿过电子芯片55的磁力线分散，磁场较弱；当齿顶59正对电子芯片 55中心时，磁力线集中，磁场较强。齿圈57转动时，磁场强弱发生交替变化， 从而引起电子芯片55电压变化(传感器输出电压变化的信号，给ABS系统， ABS系统通过处理，可以得出齿圈57的旋转速度等一些重要信息)。现有的 轮速传感器存在以下问题：

1、传感器头部过长，如图3所示，传感器头部5需要穿过制动器底板6、 制动器蹄片7等零部件，所以头部太长，垂直度难以保证，加工工艺难度大。 齿圈加长会与制动器蹄片7干涉，所以齿圈57也没办法改变。传感器头部5 如果不能保证垂直于齿圈57，则信号读取会出现问题，会造成额外干扰。另 外，传感器头部5为注塑件，头部尺寸过长，垂直度不容易控制，废品率比较 高。

2、安装面强度不足，传感器头部5用螺栓固定，传感器为注塑件，材料 本身强度不足，如果螺栓拧紧力矩较大，容易导致安装面开裂。

3、没有密封措施，传感器头部5通过螺栓直接固定在后桥(或者轮毂内 部)，后桥内部含有润滑油，润滑油容易通过传感器头部与后桥孔的间隙泄漏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型ABS轮速传感器，以解决现有技术中的 技术问题，它具有传感器头部壳体尺寸短、安装面强度高和密封效果好的优点， 优化了传统轮速传感器的结构，保证了产品的可靠性和整车安全。

本实用新型提供了一种新型ABS轮速传感器，包括：壳体，所述壳体包括 顺次连接在一起的头部壳体、颈部壳体、安装板和尾部壳体，所述颈部壳体插 接在桥壳上，齿圈安装在半轴上，所述头部壳体垂直于所述齿圈；永磁体和电 子芯片安装在所述头部壳体内，柔性电缆安装在所述尾部壳体内，所述柔性电 缆的一端贯穿于所述安装板和所述颈部壳体与所述永磁体和所述电子芯片连 接。

优选地，所述颈部壳体的外壁上具有环形密封槽，所述环形密封槽内安装 有密封圈。

优选地，所述安装板与所述尾部壳体的连接处设有凸台和加强筋，所述安 装板上具有安装孔。

优选地，所述头部壳体的长度为9.3mm。

与现有技术相比，本实用新型将齿圈安装在半轴上，ABS轮速传感器安装 在桥壳上，使ABS轮速传感器不需要穿过制动器的蹄片和制动器底板等，可以 将ABS轮速传感器的头部壳体的长度从现有技术中的47mm降至9.3mm，由于 缩短了头部壳体的长度，相应地降低了ABS轮速传感器的加工工艺，提高了 ABS轮速传感器与齿圈的垂直度，有效保证设备的正常运行和整车安全。

在颈部壳体的外壁上设置环形密封槽，并在环形密封槽内安装密封圈，提 高了传感器的密封效果。在安装板与尾部壳体的连接处增设凸台和加强筋，提 高了安装面的局部强度，有效防止ABS轮速传感器在安装时出现安装面开裂的 情况发生。

本实用新型优化了ABS轮速传感器的内部结构，把柔性电缆的主体从头部 壳体转移到安装面外的尾部壳体，头部壳体中仅包含永磁体和电子芯片。降低 了ABS轮速传感器头部对垂直度的要求，降低了铸造难度。

附图说明

图1是现有技术中轮速传感器的结构示意图；

图2是现有技术中轮速传感器的内部结构示意图；

图3是现有技术中轮速传感器的安装示意图；

图4是本实用新型的安装示意图1；