[实用新型]一种自卸荷式油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，具体涉及一种自卸荷式油缸。

背景技术

液压油缸作为常用的机械结构应用极为广泛，液压油缸根据活塞杆的伸出端分为单作用油缸及双作用油缸等类型，其中单作用油缸包括缸体，缸体内滑动设置有活塞，活塞上设置有活塞杆，活塞杆的一端伸出缸体外，缸体被活塞分割成有杆腔和无杆腔，单作用油缸的活塞杆的伸出过程称之为油缸升起，油缸升起的过程如下，在无杆腔所在的缸体上通入液压油，液压油的压力作用下连动活塞及活塞杆移动，并使得活塞杆伸出缸体。现有的单作用油缸中，油缸升起时，当达到油缸的伸出行程终点时，活塞的一侧端面以较高的速度与缸体顶部撞击，并引起震颤，从而影响液压油缸和整个液压系统的强度及正常工作。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种自卸荷式油缸，可减少活塞端面与缸体顶部之间的撞击力，确保整个液压系统的正常工作。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自卸荷式油缸，包括缸体及缸体内滑动设置的活塞，所述活塞的一端面上设置有活塞杆伸出缸体的顶部，活塞将缸体分割成有杆腔室和无杆腔室，有杆腔室和无杆腔室所在的缸体上分别设置有第一、第二油口，所述活塞上设置有顶杆，所述顶杆的一端位于有杆腔室内且杆端凸出于活塞的一侧端面，顶杆的另一端与单向阀连接，顶杆的一端与缸体的顶端抵靠动作对应于单向阀的开启动作，所述单向阀的导通方向为无杆腔室至有杆腔室。

与现有技术相比，本实用新型具备的技术效果为：上述结构的的油缸在升起的过程中，当活塞邻近有杆腔室的缸体顶端时，此时的顶杆与缸体的顶端接触，从而将单向阀打开，单向阀开启后，使得无杆腔室内的高压油液由无杆腔室进入有杆腔室并排出，从而短时间内卸载了大部分的液压力，活塞在较低的作用力下慢慢运动到行程终点，这样就减少了活塞对缸体顶部的冲击。

附图说明

图1至图3是自卸压式油缸的活塞处在3种位置的状态示意图。

具体实施方式

结合图1至图3，对本实用新型作进一步地说明

一种自卸荷式油缸，包括缸体10及缸体10内滑动设置的活塞20，所述活塞20的一端面上设置有活塞杆21伸出缸体10的顶部，活塞20将缸体分割成有杆腔室和无杆腔室，有杆腔室和无杆腔室所在的缸体10上分别设置有第一、第二油口11、12，所述活塞20上设置有顶杆30，所述顶杆30的一端位于有杆腔室内且杆端凸出于活塞20的一侧端面，顶杆30的另一端与单向阀连接，顶杆30的一端与缸体10的顶端抵靠动作对应于单向阀的开启动作，所述单向阀的导通方向为无杆腔室至有杆腔室。

上述结构的的油缸在升起的过程中，当活塞20邻近有杆腔室的缸体10顶端时，此时的顶杆30与缸体10的顶端接触，从而将单向阀打开，单向阀开启后，使得无杆腔室内的高压油液由无杆腔室进入有杆腔室并从第一油口11排除，从而短时间内卸载了大部分的液压力，顶杆30的凸出于活塞20的端面行程，在压缩顶杆30的这段时间内，实施对油缸的无杆腔室的液压油液的泄压操作，活塞20在较低的作用力下慢慢运动到行程终点，这样就减少了活塞20对缸体10顶部的冲击。

作为本实用新型的优选方案，所述单向阀包括设置在活塞20上通孔22，所述通孔22贯穿活塞20的两侧端面，通孔22位于无杆腔室的一端孔口构成单向阀的阀口，所述顶杆30伸出至无杆腔室的端部与阀口构成启闭配合。在顶杆20位于缸体10的顶端接触时，所述顶杆30与通孔22位于无杆腔室的一端孔口构成单向阀的阀口构成闭合状态，液压油驱使活塞20上升移动，当顶杆30的杆端与缸体10的顶端接触时，顶杆30的另一端通孔22位于无杆腔室的一端孔口构成单向阀的阀口构成开启状态，从而在短时间内使得高压油液从无杆腔室进入有杆腔室，进而实施对油缸的泄压操作。

进一步地，所述通孔22呈阶梯孔状结构，通孔22位于有杆腔室的一端所在的孔段为小孔径段221，通孔22的小孔径段221孔径尺寸与顶杆30的外径尺寸吻合，所述活塞20上还设置有泄压油道23，所述泄压油道23两端分别连通有杆腔室与通孔22的大孔径段222。

优选地，为确保整个单向阀的复位，所述顶杆30位于有杆腔室的杆身上设置有垫圈31，顶杆30上套设有弹簧40，弹簧40的一端与垫圈31抵靠，弹簧40的另一端与通孔22所在的活塞20端面抵靠，从而在油缸下降时，活塞20复位，使得顶杆30与通孔22位于无杆腔室的一端孔口构成单向阀的阀口再次构成闭合状态。