[实用新型]湿法脱硫吸收塔的烟气均布及脱硫强化装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及湿法脱硫技术领域，具体涉及一种湿法脱硫吸收塔的烟气均布及脱硫强化装置。

背景技术

SO₂控制技术主要分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。燃烧前脱硫是指对燃料进行处理，如洗煤、气化、液化等；燃烧中脱硫是指炉内脱硫，如流化床燃烧脱硫、炉内喷钙脱硫、型煤固硫和利用脱硫添加剂等；燃烧后脱硫即指烟气脱硫，目前国内外采用的脱硫技术中，主要采用的方法仍然是烟气脱硫。而湿法烟气脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速率快，脱硫效率高，钙利用率高，在钙硫比在1.02-1.05内时，脱硫效率一般可达到95％以上，大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫大多数采用这种工艺。据国际能源机构煤炭研究组织统计，湿法脱硫占世界安装烟气脱硫的机组总容量的85％。

1)石灰石/石膏湿法烟气脱硫SO₂吸收双膜理论

石灰石/石膏湿法烟气脱硫过程中，SO₂的吸收机理有多种不同的理论，其中应用最广泛的是双膜理论。结合双模理论可以知道增大气液接触面积、提高气液传质效率是影响脱硫效率非常关键的因素。

2)随着我国环保标准的越来越严格，原有的石灰石-石膏湿法脱硫系统均已不能满足达标排放的要求，脱硫系统改造时，常用的技术有增加液气比、增加喷淋层并配合高效喷嘴、增加托盘、双塔串联等。增加运行液气比，会增加脱硫浆液消耗量，降低石灰石浆液的利用率，影响石膏品质；采用合金托盘，合金托盘开孔小而密，运行阻力约为6-800Pa，阻力高，长期运行下，托盘上容易结垢，造成后期运行阻力增加；采用增加喷淋层并配合高效喷嘴的改造方式，则需要加高脱硫塔，对原有吸收塔及吸收塔基础进行加固，投资费用较高，工程量较大；采用双塔串联，不仅极大增加了投资费用，而且造成了引风机电耗增加，不利于节能，存在改造后造成脱硫引风机压头不足的风险，对于现场安装位置比较紧凑的电厂，实施较为困难。

然而，在湿法脱硫吸收塔的研究中发现，通过覆盖率以及喷嘴均布、采用空心锥喷嘴等方法已尽量使浆液侧均布。而烟气侧在第一层及第二层喷淋层反应区域极分布不均匀，减小了气液接触面积，从而影响烟气脱硫效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述问题，针对合金托盘，提供了一种湿法脱硫吸收塔入口烟气均布及脱硫强化装置，采用三层扰流均布装置及一层脱硫浆液喷射装置组成，从而保证在浆液循环量不变的情况下，达到SO₂的超低排放，节约能耗，降低装置的运行成本，提高原有脱硫系统烟气及脱硫浆液的均布效果，并且能够有效提高气液传质效率，同时使系统阻力增加不会太大。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型所述的一种湿法脱硫吸收塔入口烟气均布及脱硫强化装置，包括一层喷射板和三层扰流均布装置两部分，所述三层扰流均布装置包括第一扰流均布装置、第二扰流均布装置和第三扰流均布装置，每层扰流均布装置均包括8根DN32的烟气扰流管，8根烟气扰流管均由中心固定装置进行固定，所述喷射板为矩形板，三层扰流均布装置为圆筒形，每层扰流均布装置的圆筒内壁开有通孔，所述烟气扰流管的一端深入相应各层扰流均布装置的内壁孔内，并通过焊接进行固定密封，另一端与中心固定装置采用焊接方式固定在一起。

进一步，所述湿法脱硫吸收塔的烟气均布及脱硫强化装置采用两段成型，喷射板外部包围板为边长为1.2-1.4m的正方形板，高度为0.1-0.35m，喷射板和三层扰流均布装置通过变径相连接，连接方式为焊接。

进一步，所述喷射板以圆截面直径为中心线两边对称分布。

进一步，所述喷射板与水平面的夹角为45-65°，角度可以根据引风机压头裕量进行调整。

进一步，所述喷射板的横向节距为40-80mm，距离可以根据引风机压头裕量进行调整。

采用上述结构后，本实用新型的有益效果为：本实用新型它采用三层烟气扰流均布装置，不仅使烟气形成较激烈的湍流，增加气、液两相的接触面积，还提高了气、液两相的传质速率，采用喷射板对循环浆液的湍流作用，进一步去除SO₂，在不增加喷淋层的情况下，实现了脱硫塔循环浆液的进一步充分利用。在湿法脱硫超低排放改造时，当遇到二氧化硫吸收效率需要提高时，并且建立双塔串联不够经济或引风机系统压力的裕量不大时，适用性较强。

附图说明

图1为本实用新型的烟气均布及脱硫强化装置结构图；

图2为本实用新型的喷射板结构图；

图3为本实用新型的三层扰流均布装置A-A剖面图；