[实用新型]一种浇铸成型砂轮用砂轮基体

说明书

技术领域

本实用新型属于浇铸成型砂轮技术领域，具体涉及一种浇铸成型砂轮用砂轮基体。

背景技术

浇铸成型方法是砂轮的制备方法之一，主要是将含有磨料和结合剂的呈浆状的混合成型料注入模具内，待固化后脱模而制取砂轮或磨具坯体的方法，目前已被广泛用于超硬磨料砂轮和普通磨料砂轮的制备。浇铸成型方法制备的砂轮具有良好的弹性以及强度，对于工件的抛光加工具有独特的优势，如玻璃抛光、宝石抛光等。浇铸成型砂轮所使用的磨料可以为金刚石等超硬磨料，也可以是氧化铈等普通磨料；结合剂为不饱和类聚酯树脂、环氧树脂等。

一般的，浇铸成型方法常用的砂轮形状为磨盘，即一种端面磨削用砂轮，结构示意图见图1，包括砂轮基体1，所述砂轮基体1为圆盘形，中心设有安装通孔3；砂轮基体1的一端端面上设有磨料层2。其中，砂轮基体1起支撑作用，一般为铝基体；磨料层2中包含磨料和结合剂，主要起磨削作用。

现有技术中，用于浇铸成型上述砂轮的模具如图2所示，包括模芯4和模具外环5，所述芯模4与砂轮基体1的安装通孔3插接适配，所述模具外环5与砂轮基体1插接适配。使用时将芯模4插入砂轮基体1的安装通孔3内，将模具外环5套设在砂轮基体1的外周，使芯模4的外周面、模具外环5的内壁与砂轮基体1的一端面(砂轮基体与磨料层的结合面)围设形成用于磨料层浇铸成型的模腔。

采用上述模具的浇铸成型砂轮的一般制造工艺流程为：按上述组装模具→加热模具至一定温度→调配含有磨料和结合剂的混合液→将混合液6浇铸入模腔中(如图2所示)→保温固化→冷却，去除模具→车床、磨床后加工→成品砂轮。该工艺操作相对简单，可以实现规模化生产。

但是，上述工艺存在较大缺陷：(1)模具材质一般为钢，厚度较厚，砂轮基体的材质为铝合金，在砂轮制备过程中，需要加热基体和模具到85-100℃，由于材质的差异、厚度的差异等因素，模具和基体会出现温度差，基体温度会高于模具温度，影响含有磨料和结合剂的混合液的流动均匀性和固化效果，导致的问题有：①靠近基体外圆处，混合液的流动性降低，产生不可控制的大气孔，成型的砂轮硬度差异大，造成砂轮无法使用；②基体外圆处混合液的高度低于内圆，甚至外圆为弧形，产生废品；同时，在后加工过程中需在磨床上用较长时间加工至平面；(2)混合液固化后所得砂轮与模具的内壁易粘接在一起，需要降温后再清理模具，清理较困难，且影响成型砂轮的尺寸精度；(3)模具成本较高，模具数量有限，尤其是在连续生产时需要先降温、再清理后才能重复使用，大大降低了生产效率。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种浇铸成型砂轮用砂轮基体，直接采用基体本体作为模具本身，不需要额外的模具，解决现有浇铸成型砂轮与模具的粘接、温差及制备效率低的问题。

为了实现以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种浇铸成型砂轮用砂轮基体，包括基体本体，所述基体本体上开设有用于磨料层浇铸成型的成型槽。

所述砂轮基体可采用现有技术一体成型，如车削成型等。

所述基体本体为圆盘形，成型槽开设在基体本体的轴向一端端面上。对应形成的砂轮为端面磨削砂轮。

所述成型槽为环形槽。

所述成型槽的槽壁高度高于磨料层的高度。一般的，成型槽的槽壁高度可根据磨料层的厚度来确定，需要高于形成要求厚度磨料层的混合液的液面高度。

所述成型槽的槽壁厚度为3～10mm。

本实用新型的浇铸成型砂轮用砂轮基体，基体本体上开设有用于磨料层浇铸成型的成型槽，该基体结构直接具有磨料层浇铸成型用的成型槽，使基体本身具有模具的作用，而不需要使用额外的模具；该基体结构消除了模具与基体材质的差异，极大的减小了预热后的温度差，使磨料层在浇铸成型时，混合液有良好的温度均匀性，保证了浇铸时混合液的均匀流动性，减少了气孔的产生和磨料层外形的差异；后加工工序中，可直接去除基体本体上成型槽的槽壁得到砂轮，减少了模具的使用，省去了降温后再清理模具的工作，极大的提高了生产效率。

附图说明

图1为端面磨削用砂轮的结构示意图；

图2为现有技术中浇铸成型砂轮用模具的结构示意图；

图3为实施例1的浇铸成型砂轮用砂轮基体的结构示意图；

图4为实施例1的浇铸成型砂轮用砂轮基体的使用状态图；

图5为实施例1所得浇铸成型砂轮的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

实施例1