[实用新型]一种汽车进气系统塑料管连接结构

说明书

技术领域

本实用新型应用于汽车发动机进气系统的技术领域。更具体地，本实用新型涉及一种汽车进气系统塑料管连接结构。

背景技术

汽车进气系统引气塑料管路大量采用塑料管。而塑料管具有成本低，制造方便的优点。

汽车进气系统引气塑料管路传统的连接方式是：利用法兰将两段塑料管直接连接或者采用过度软管通过卡箍进行连接。这两种方式连接结构相对复杂，重量大、成本高；同时装配效率相对较低。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车进气系统塑料管连接结构，其目的是提高管路连接的可靠性及装配效率。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型的汽车进气系统塑料管连接结构，包括互相同轴连接的两个塑料管路，所述的两个塑料管路采用套装连接结构，即其中第一个管路的端部的直径大于第二个管路的端部直径，且第二个管路的端部插入第一个管路的端部，并形成过盈配合。

所述的套装连接结构为：在第一个管路的内壁上设置扣槽，在第二个管路的端部外圆上设置凸扣，所述的凸扣与扣槽形成紧密配合。

所述的凸扣为球冠形，所述的扣槽的截面是与该球冠形相应的圆弧凹槽。

所述的扣槽为“L”形，即所述的扣槽从管路的沿口沿平行于管路的轴线方向延伸一段距离后进行转折，然后再延伸一段距离。

所述的转折方向为右旋方向。

在所述的扣槽转折后延伸的尽头，设有一个凹陷，其凹陷的深度大于扣槽的深度。

所述的凸扣与扣槽均为两个，并按照管路的轴线对称分布。

所述的第一个管路的端部的直径大于其管体的直径。

所述的过盈配合的过盈量为0.5mm。

本实用新型采用上述技术方案，通过分别设在两个连接管路上的L型滑道及凸扣的配合，进行管路的紧密套装连接，并进行两个管路轴向与径向连接限位，能够实现汽车进气系统塑料管路可靠和牢固的连接；与现有技术相比，取消了法兰、连接螺栓，或者取消过度软管、卡箍，能够有效降低系统重量和制造成本，提高连接管路的装配效率。

附图说明

附图示内容及图中标记简要说明如下：

图1为本实用新型的汽车进气系统塑料管路连接结构示意图；

图2为图1所示结构的端面示意图；

图3为图1中的第一塑料管路扩口剖视图；

图4为图1中的第二塑料管路的端面示意图；

图5为本实用新型中的凹陷示意图。

上述图中的标记均为：

1、第一塑料管路，2、第二塑料管路，3、扣槽，4、凸扣，5、凹陷。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2所表达的本实用新型的结构，为一种汽车进气系统塑料管连接结构，包括互相同轴连接的两个塑料管路，即图中的第一塑料管路1、第二塑料管路2。

为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高管路连接的可靠性及装配效率的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

如图1至图5所示，本实用新型的汽车进气系统塑料管连接结构，所述的两个塑料管路采用套装连接结构，即其中第一塑料管路1的端部的直径大于第二塑料管路2的端部直径，且第二塑料管路2的端部插入第一塑料管路1的端部，并形成过盈配合。

采用套装连接结构，能有效的完成进气塑料管路间相互有效的连接；相比传统连接方式取消法兰、安装螺栓或者过度软管、卡箍，能够实现汽车进气系统降低重量、降低成本提高装配效率的目的。

所述的套装连接结构为：在第一塑料管路1的内壁上设置扣槽3，在第二塑料管路2的端部外圆上设置凸扣4，所述的凸扣4与扣槽3形成紧密配合。

本实用新型通过第一塑料管路1上的扣槽3，与第二塑料管路2上的限位凸扣4进行连接，保证轴向和径向定位并扣紧。

所述的凸扣4为球冠形，所述的扣槽3的截面是与该球冠形相应的圆弧凹槽。球冠形的凸起结构，表面没有任何锐角，比较光滑，不容易受到损伤和磨损。

所述的扣槽3为“L”形，即所述的扣槽3从管路的沿口沿平行于管路的轴线方向延伸一段距离后进行转折，然后再延伸一段距离。这样的结构，对于两个管子的轴向可以承受很大的力。

所述的转折方向为右旋方向。右旋方向符合机械操作的习惯，方便操作人员的用力。