[实用新型]纤维帘布斜裁接头自动贴合系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎生产设备装置，具体为一种纤维帘布斜裁接头自动贴合系统。

背景技术

纤维帘布是一排帘线(比如尼龙线)通过压延机等设备给其外部附着橡胶，形成上下表面平整、中间具有帘线的橡胶制品，帘线在其中起到增加抗拉强度的作用，是轮胎生产中重要的构件。

纤维帘布在帘线方向上具有较强的抗拉特性，但是在帘线与帘线之间抗拉性很差，所以为了平衡轮胎的整体力学性能，需要对纤维帘布按照一定的角度实施裁断，然后在另一个方向贴合拼接，这样在轮胎成型时可以形成倾斜的网状帘布层，以达到轮胎整体力学性能的要求。

目前基本上全部的生产厂家均采用人工来实施接头贴合拼接。但人工操作是非常困难的，如纤维帘布的宽度为1400mm，按20°裁断后，斜边的长度是4100mm，而纤维帘布的厚度只有2mm左右，粘度又很大，很容易变形，人工贴合拼接耗时耗力又难以做好。

目前之所以还没有设备能够实施接头的自动贴合拼接，是由于纤维帘布斜裁后接头自动贴合的难点所在：

1、纤维帘布极易变形。纤维帘布在沿着帘线方向上抗拉强度较好，但是在于帘线垂直的方向上不抗拉，很容易产生变形，造成接头处无法重合。

2、斜裁后纤维帘布的位置难以稳定。斜裁后需要将纤维帘布旋转方向后再实施贴合拼接，在旋转输送的过程中，需要拼接的斜边很容易扭曲走位，造成前一片纤维帘布的尾部和后一片纤维帘布的头部位置错位，而且错位的方式没有规律，使用现有机械设备抓取头尾拼接时无法保证拼接质量。

因此，现有设备无法实现纤维帘布斜裁后稳定可靠的接头自动贴合拼接。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提出了一种智能调整、纠正输送环节产生位置偏差的纤维帘布斜裁接头自动贴合系统。

能够解决上述技术问题的纤维帘布斜裁接头自动贴合系统，其技术方案包括贴合前输送带和贴合后输送带以及吸附贴合拼接装置和滚压装置，所不同的是还包括设于贴合区域定量测量前一片物料尾部各个特征点的具体坐标位置、定量测量待贴合物料头部各个对应特征点的具体坐标位置并将坐标位置信息传递给控制单元的视觉单元，所述吸附贴合拼接装置设于机器人的机械手上，所述控制单元根据坐标位置信息指挥机器人的机械手带动吸附贴合拼接装置吸起待贴合物料头部使其与前一片物料尾部对齐贴合并拼接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型在纤维帘布贴合拼接时，采用视觉单元以拍照的方式记录前一片物料尾部位置和待贴合物料头部的位置，并将位置信息传递给控制单元，由控制单元计算出两者之间相对特征点之间坐标的位置偏差，通过控制机器人的机械手带动吸附贴合拼接装置吸起待贴合物料头部使其与前一片物料尾部对齐贴合，以此纠正输送环节中产生的位置偏差，进一步提高了纤维帘布的对接贴合精度。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。

图号标识：1、贴合前输送带；2、贴合后输送带；3、吸附贴合拼接装置；4、滚压装置；5、控制单元；6、机器人；6-1、机械手；7、前一片物料；8、待贴合物料。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本实用新型的技术方案作进一步说明。

本实用新型纤维帘布斜裁接头自动贴合系统包括贴合前输送带1(具有单独的动力驱动)、贴合后输送带2(具有单独的动力驱动)、吸附贴合拼接装置3、机器人6、滚压装置4、视觉单元和控制单元5。

所述贴合前输送带1与贴合后输送带2前、后对接设置，对接处形成纤维帘布贴合区域，所述机器人6设于贴合区域的旁侧，所述控制单元5设于贴合后输送带2旁侧，机器人6的机械手6-1悬伸至贴合区域，所述吸附贴合拼接装置3以转动的结构安装于机械手6-1上；所述视觉单元分别于贴合区域的贴合前输送带1上方和贴合后输送带2上方设置；所述滚压装置4于贴合后输送带2的后段设置，如图1所示。

其中，所述视觉单元的功能为：定量测量前一片物料7的尾部各个特征点的具体坐标位置，定量测量待贴合物料8头部对应的各个特征点的具体坐标位置，将坐标位置信息传递给控制系统，用以指挥机器人6带动的吸附贴合拼接装置3。

采用纤维帘布斜裁接头自动贴合系统进行贴合的方法步骤为：

1、裁断后的纤维帘布片即待贴合物料8被贴合前输送带1输送到贴合区域。

2、对应的视觉单元拍照前一片纤维帘布即前一片物料7的尾部位置，确定其特征点的坐标位置。

3、对应的视觉单元拍照待贴合物料8的头部位置，确定对应特征点的坐标位置。