[实用新型]一种高压注浆工作模

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种高压注浆工作模。

背景技术

目前，大型盆类卫生陶瓷制品往往会带有溢流孔。在高压注浆工艺中，分模或脱模方向往往与溢流孔开设方向垂直，因此，无法通过设置固定的堵块在自动化生产中加工溢流孔。只能在坯体下线后，用开孔器手工在坯体上加工溢流孔。而手工开孔容易形成废品，且增加了劳动成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种高压注浆工作模，能够在高压注浆工艺中自动完成对溢流孔的加工，从而降低废品率，降低劳动成本。

为达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种高压注浆工作模，包括多孔树脂模、气缸、气路和堵块；所述的气缸设置于多孔树脂模中，其活塞杆输出端朝向多孔树脂模表面；所述的气路一端连接气缸，另一端连接气源；所述的堵块设置于气缸活塞杆输出端；气缸进气，活塞杆输出端带动堵块伸出多孔树脂模表面；气缸放气，活塞杆输出端带动堵块缩回多孔树脂模表面内。

进一步地，气缸进气时，堵块伸出多孔树脂模表面的长度大于工艺规定的单面吃浆厚度。

进一步地，气缸进气时，堵块伸出多孔树脂模表面，顶抵并贴合与其型合的另一工作模表面。

进一步地，所述的气缸活塞与气缸缸体之间设有密封件。

进一步地，所述的气缸活塞杆与气缸缸体之间设有密封件。

本实用新型所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

1、通过气缸控制堵块在注浆时伸出多孔树脂模表面，则能自动加工溢流孔或其他孔洞。而在脱模前，气缸放气，堵块缩回多孔树脂模表面内，不影响坯件脱模。

2、堵块伸出多孔树脂模表面的长度大于工艺规定的单面吃浆厚度，能够可靠地形成溢流孔等单面孔洞。

3、堵块伸出多孔树脂模表面、顶抵并贴合与其型合的另一工作模表面，则能够加工双面孔洞(如龙头孔)。

4、气缸活塞与气缸缸体之间设有密封件，能够防止气缸进气腔室在高压环境下进浆。从而防止出现气缸动作不确定或卡死的缺陷。

5、气缸活塞杆与气缸缸体之间设有密封件，能够防止气缸缸体在高压环境下进浆，增加了气缸的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例中的工作模及与其型合的工作模合模状态示意图；

图2为本实用新型实施例中的工作模及与其型合的工作模合模后高压注浆完毕放浆前状态示意图；

图3为本实用新型实施例中的工作模及与其型合的工作模分模前状态示意图；

图4为本实用新型实施例中的工作模及与其型合的工作模分模后状态示意图；

图5为与本实用新型实施例中的工作模型合的工作模翻转后坯体吸附在其上的状态示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示，本实施例中，表型模具包括多孔树脂模1、气缸2、气路4和堵块3。所述的气缸2设置于多孔树脂模1中，其活塞杆输出端朝向多孔树脂模1的表面。所述的气路4一端连接气缸2，另一端连接气源。所述的堵块3设置于气缸2活塞杆输出端。气缸2进气，活塞杆输出端带动堵块3伸出多孔树脂模1表面。气缸2放气，活塞杆输出端带动堵块3缩回多孔树脂模1表面内。本实施例中，气缸2的活塞与活塞杆均与缸体之间均设有密封件。

当表型模具与里型模具合模后，气缸2进气，气缸2的活塞杆输出端带动堵块3伸出多孔树脂模1的表面，伸出长度超过高压注浆工艺规定的单面吃浆厚度。在高压注浆过程中，坯体6成型过程中，堵块3所占位置形成溢流孔8。经过放浆和巩固过程，在分模前，气缸2放气，气缸2的活塞杆输出端带动堵块3缩回多孔树脂模1的表面。堵块3不再影响坯体6从表型模具脱模。分模时，表型模具充气，坯体6从表型模具脱落，附着在里型模具5上。里型模具5翻转后，坯体6再从里型模具脱落。

本实用新型的其他实施例中，堵块3伸出里型模具多孔树脂模1表面，顶抵并贴合与其型合的表型模具表面。

通过本实用新型的实施例可以看到：