[实用新型]电石显热回收的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于电石领域，具体涉及一种电石显热回收的装置。

背景技术

我国电石行业经过50多年的发展，无论产能还是产量都跃居世界首位，并呈高速上升趋势。近年来，由于过度投资、盲目发展，加之受到市场、原料、能源、环保等多方面的制约，优胜劣汰的阵势越来越明显。

当前电石生产存在的主要问题是能耗高、污染严重、资源浪费、成本高、经济效益差、经济指标落后。传统电石行业成为高能耗、高污染、高成本的三高行业之一。生产模式粗放，不重视环保、节能。尤其是出电石炉的液态电石，温度高达2000℃，目前没有一种行之有效的技术途径，可以安全有效地把温度高达2000℃左右的电石显热快捷的回收下来，基本上采用自然冷却成固态电石的方法，但是该方法的缺点是大量的热得不到有效利用，热量损失严重。

传统电石生产过程中，每1h出一次电石。高温液态电石由出炉口浇入电石锅中，在电石小车的牵引下，沿轨道运至冷却区域自然空冷，冷却3～4h后，吊车将结壳高温电石吊离电石锅，运抵空冷区继续冷却24～36h。轨道冷却过程需要占用大量时间和空间，致使出炉系统需要至少布置两个跨列，轨道上布满电石锅，厂房面积无法得到有效利用，一次投资巨大，且生产节奏也无法进一步提升。同时，在这样的操作模式下，无法对电石显热做进一步利用，能量浪费明显。

现有技术中公开了一种电石炉出炉冷却系统，包括电石罐、冷却室、排电石装置、重力沉降槽、循环风机、除尘系统和余热锅炉，所述电石出炉后经预冷被送入电石罐，并由台车运送到电石破碎冷却室，进行破碎的同时通入惰性气体冷却电石，冷却至150℃通过排电石装置排出电石。所述惰性气体经与热电石换热后由冷却室上部环形通道进入重力沉降槽，去除颗粒粉尘后进入余热锅炉，通过余热锅炉生产高温高压蒸汽；惰性气体通过余热锅炉后温度降至170℃左右，再经旋风除尘器系统分离粉尘后，由循环风机送回冷却室循环使用。该技术具有电石显热回收率低、电石冷却后直径大的缺点。

现有技术还公开了一种熔融电石发电系统，包括电石入设备、能量转换设备、电石卸出设备以及发电设备，其中，电石装入设备、电石卸出设备以及发电设备均与能量转换设备相连通。该方案提出了用熔融电石余热发电的技术路线和系统，用余热锅炉生产高温高压蒸汽，驱动汽轮发电机组发电，可回收熔融电石的全部显热，解决了余热的出路，生产1吨电石耗电约3400kw，1吨电石显热可发电约340kw，能降低用电量的10％；提出了密封仓的概念以及装入、卸出电石车的技术方案，实现了电石车入、出密封仓时循环风不间断并且风量风温稳定和循环风不外泄，冷风不进入的目的。但是该技术电石显热利用率还是不够高，没有摆脱传统的电石余热利用思路。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电石显热回收的装置，解决现有技术中电石熔体出料及冷却过程中浪费大量热量的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电石显热回收装置，包括：与电石炉相连通的换热器、热量利用单元；

所述换热器包括壳体、液态电石造粒器、利用低温惰气换热的换热部、第一通孔、第二通孔、用于输进换热前惰气的进气管、用于输出换热后惰气的排气管；所述壳体内部自上而下固定设置有所述液态电石造粒器、所述换热部，所述换热部出风风向朝向所述液态电石造粒器；

所述第一通孔、所述第二通孔设置于所述壳体上，所述进气管通过所述第一通孔分别与所述换热部、所述液态电石造粒器相连通；所述排气管通过所述第二通孔与利用换热后惰气的所述热量利用单元连通。

进一步地，所述换热部呈锥形结构，所述换热部上开有多个用于输出低温惰气的出气孔。

进一步地，所述换热部进一步包括一级惰气分布器、二级惰气分布器，所述一级惰气分布器设置于靠近所述液态电石造粒器一侧，所述二级惰气分布器设置于远离所述液态电石造粒器一侧，所述热量利用单元出口端与所述二级惰气分布器的所述进气管相连通。

进一步地，所述液态电石造粒器包括：液体分布器和具有翻转轴的液态电石成型板，自上而下固定设置有所述液体分布器、所述进气管与所述液态电石成型板。

进一步地，所述液态电石成型板通过翻转轴固定在所述壳体上，所述液态电石成型板通过所述翻转轴进行翻转；

所述液态电石成型板外表面设置有多个液态电石成型臼，每个相邻的所述液态电石成型臼之间设置有连接沟槽，所述连接沟槽用于连通所述液态电石成型臼，将落入电石成型臼的液态电石分布均匀。