[实用新型]一种电池自动推力组装测试设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池自动推力组装测试设备。

背景技术

现有技术中，电池包生产过程中的电池组装工艺往往采用人工单一组装作业、作业环境危险、品质不易管控、组装推力不均匀。

之前的工艺中，存在电池组装位置不统一、组装推力不均、电池单一组装等缺陷，且效率低、品质差、作业环境危险。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种将电池的组装以及测试装配于一个机构当中，通过自动化的控制实现机器自动组装与测试、提高效率以及降低危险系数的电池自动推力组装测试设备。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种电池自动推力组装测试设备，包括电池上料组件、电池送料组件、电池包初推导向组装组件、电池包外壳定位组件、电池包推料测试组装组件、电池包检测组件、下压固定导向组件以及出料口组成的组装测试设备；

电池放置于电池上料组件内，电池包外壳放置于电池包外壳定位组件被，电池送料组件设置于电池上料组件的输出端；

电池包初推导向组装组件正对电池包外壳定位组件，电池通过电池送料组件输送至电池包初推导向组装组件，并通过电池包初推导向组装组件将电池包推入电池包外壳内；

电池送料组件输送电池与电池包外壳至电池包推料测试组装组件进行推力组装压力测试，电池包检测组件设置于电池包推料测试组装组件的输出端，出料口设置于电池包检测组件的输出端。

作为优选的技术方案，所述组装测试设备的外部设置一机架，机架上安装显示屏以及用于与机器完成人机交互动作的触摸屏。

作为优选的技术方案，所述电池送料组件采用皮带轮输送，电池包检测组件采用光电传感器，用于检测合格产品与不合格产品。

本实用新型的有益效果是：本实用新型改为由机器自动送料、自动推力压力测试、自动检测电池包是否合OK/NG、自动移位等一线列功能，实现在线式全自动推力组装压力测试、自动下料的全自动作业模式、可有效提高生产效率、提升产品品质、降低劳动强度、改善作业环境、降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

如图1所示，包括电池上料组件1、电池送料组件2、电池包初推导向组装组件3、电池包外壳定位组件4、电池包推料测试组装组件5、电池包检测组件6、下压固定导向组件7以及出料口8组成的组装测试设备；

电池放置于电池上料组件内，电池包外壳放置于电池包外壳定位组件被，电池送料组件设置于电池上料组件的输出端；

电池包初推导向组装组件正对电池包外壳定位组件，电池通过电池送料组件输送至电池包初推导向组装组件，并通过电池包初推导向组装组件将电池包推入电池包外壳内；

电池送料组件输送电池与电池包外壳至电池包推料测试组装组件进行推力组装压力测试，电池包检测组件设置于电池包推料测试组装组件的输出端，出料口设置于电池包检测组件的输出端。

本实施例中，组装测试设备的外部设置一机架，机架上安装显示屏以及用于与机器完成人机交互动作的触摸屏。

电池送料组件采用皮带轮输送，电池包检测组件采用光电传感器，用于检测合格产品与不合格产品，电池包推料测试组装组件完成电池与电池包外壳的组件，以上各个组件在传统作业中都为独立设置，通过设置多台机器，完成一整个的流水线操作，因此占用场地面积，占用的人工劳动力大，效率低，人工需求量大，人工动作的频率比较高，本实用新型将多个组件集中于一机上，因此可大大减少人工操作，效率大大提升，解放人力。

工作时：可实现电池包自动推力组装、只要人工上料电池包外壳与电池,自动送料、自动推力压力测试、自动检测电池包是否OK/NG、自动移位等一线列功能，实现在线式全自动推力组装压力测试作业，改变了传统的人工作业模式。