[实用新型]粉末冶金振动成形模具

说明书

技术领域

本实用新型属于粉末冶金模具领域，具体来说，是粉末冶金振动成形模具。

背景技术

模压成形将金属粉末装入钢模型腔，通过模冲对粉末加压使之成形。

模压过程装在模腔中的粉末由于颗粒间的摩擦和机械啮合作用会产生所谓“拱桥”现象，形成许多大小不一的孔隙。加压时，粉末体的体积被压缩，其过程一般用压坯相对密度-压制压力曲线表示(图1)。在开始阶段粉末颗粒相对移动并重新分布，孔隙被填充，从而使压坯密度急剧增加，达到最大装填密度；这时粉末颗粒已被相互压紧，故当压制压力增大时,压坯密度几乎不变,曲线呈现平坦。随后继续增加压制压力，粉末颗粒将发生弹、塑性变形或脆性断裂，使压坯进一步致密化。由于颗粒间的机械啮合和接触面上的金属原子间的引力，压制后的粉末体成为具有一定强度的压坯。有关粉末压制理论，从1923年沃克(E.E.Walker)公布他的论点开始，已出现有数十种理论和经验公式，其中阿吉(L.F.Athy，1930)、巴利申(Μ.Ю.Бальшин，1938)、川北公夫(1963)等人的公式有一定的实用意义；尽管如此，这些理论至今仍处于探索阶段。压制压力与压坯密度分布在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分：①克服粉末颗粒之间的摩擦力(称为内摩擦力)和粉末颗粒的变形抗力；②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在，模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时，离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。在双向压制时(实际是两个单向压制的组合)，压坯沿压力平行方向的两端密度较高，中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。

传统粉末冶金的压制过程，粉末冶金塑性流动性差，在压制时简单的整平压制出来的产品成品率低，质量不高，且现有的粉末冶金的模具脱模比较麻烦。

发明内容

本实用新型目的是旨在提供了一种流动性好、脱模方便简单的粉末冶金振动成形模具。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种粉末冶金振动成形模具，包括动模、位于动模上方的定模，还包括脱模机构，所述定模包括底座、位于底座上方的支撑件、安装于支撑件上的单向串机电动机、位于支撑件上方的第一定冲模座、位于第一定冲模座上方的第二定冲模座、位于第二定冲模座内的定冲模凸模；

所述支撑件位于底座的边沿，所述支撑件和底座通过螺栓连接，所述单向串机电动机位于定模的左右两侧，所述第一定冲模座通过螺栓连接于支撑件，所述第二定冲模座置于第一定冲模座上，所述第一定冲模座和第二定冲模座之间通过定位销实现水平位移的限定，所述第二定冲模座内开有模腔，所述模腔和定冲模凸模形状匹配，所述定冲模凸模置于模腔内；

所述脱模机构位于支撑件的内侧；

所述单向串机电动机包括第一单向串机电动机，第二单向串机电动机，所述第一单向串机电动机水平安装，所述第二单向串机电动机与水平成45度安装。

采用上述技术方案，单向串机电动机将装入模腔的粉末振动，使得粉末更加的夯实，第一单向串机电动和第二单向串机电动机安装的位置不一样，且一个水平安装，一个成45度安装，一个实现水平方向的振动，一个实现竖直方向的振动，达到更好的夯实效果，减少了粉末间的间隙，提高了模具的成型的质量。

进一步限定，所述脱模机构包括脱模立块、横向设置的脱模顶杆螺栓、一端套于脱模顶杆螺栓上的脱模杠杆、位于脱模立块上方的脱模垫块、位于脱模垫块上方的脱模定位板、位于脱模定位板上方的脱模顶杆；

所述脱模立块下端可以通过螺栓连接于底座、也可以焊接于或者一体成型制造与底座固定连接，所述脱模杠杆有2个，所述脱模杠杆前后设置，所述脱模杠杆包括短杆部、连接部、长杆部，所述短杆部、连接部、长杆部一体成型或者焊接连接，所述短杆部和长杆部的夹角为100-120度，所述脱模定位板、第一定冲模座成对开有通孔，所述脱模顶杆两端置于通孔内。

脱模机构的设立使得在脱模更加的容易，只需扳动长杆部即可实现脱模，且脱模杠杆有2个，能够对称用力，对定冲模凸模的用力更加均匀，防止了定冲模凸模的偏移。

进一步限定，所述动模包括动冲模凸模、位于动冲模凸模上方的第一动模体、位于第一动模体上方第二动模体，所述动冲模凸模形状和模腔匹配，所述动冲模凸模通过螺栓连接于第一动模体，所述第二动模体通过螺栓连接于第一动模体。

均采用螺栓连接，具有方便组装拆卸的特点，能够根据不同的件的形状，来更换动冲模凸模，第二定模冲座以及定冲模凸模。