[实用新型]薄膜电容端面溅射金属结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种薄膜电容，特别是一种薄膜电容端面溅射金属结构。

背景技术

传统的工业薄膜电容存在散热问题、寄生电抗大、寄生电阻大等负面效应等。进一步研究发现产生这些负面因素的主要原因在电容芯子的端面喷金工艺，传统高温喷金工艺一般采用的材料是锌，传统的端面高温喷金工艺还会带来电介质容芯薄膜损伤，加重电容芯子在上电使用中产生热量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、合理，放水防潮、成本低、杂散电感小、使用寿命长的薄膜电容端面溅射金属结构，以克服现有技术的不足。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种薄膜电容端面溅射金属结构，包括薄膜电容芯子和连接电极，其特征在于：所述薄膜电容芯子设有两个低温溅射金属化端面，两个低温溅射金属化端面分别与连接电极导电连接。该结构替代了传统的高温喷金工艺对薄膜电容芯子端面的处理，消除端面喷金工艺带来的高温环节对薄膜电容芯子的伤害，采用焊料焊接工艺，避免了喷金工艺端面喷金的不规则带来的电极空间分布产生的寄生电感，同时由于溅射与焊接工艺的良好结合减少了寄生电阻。

本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的方案，所述连接电极为散热管片、金属网、金属板或金属片，散热管片、金属网、金属板或金属片通过焊料与低温溅射金属化端面焊接，或者，散热管片、金属网、金属板或金属片通过喷金工艺与低温溅射金属化端面连接。

所述连接电极上还设有接线端子，接线端子与连接电极通过焊料焊接，或者，接线端子与连接电极通过喷金工艺连接。

作为进一步的方案，所述接线端子为镀锡铜片或镀锡铜线，所述散热管片内设有微通道，镀锡铜片或镀锡铜线与散热管片焊接配合或与微通道插接配合。当经过回流焊时，引脚表面的镀锡层将会产生熔融，进一步实现引脚与散热管片固定连接。

所述散热管片设有多个阵列布置的微通道，微通道贯穿散热管片相对的棱边。

作为进一步的方案，所述接线端子为引出螺母。

作为进一步的方案，所述薄膜电容端面溅射金属结构还包括铝外壳或铜网外壳，薄膜电容芯子和连接电极设置在铝外壳或铜网外壳内。

所述焊料为低温锡膏，低温锡膏经回流焊后与低温溅射金属化端面和连接电极连接成一体。

作为进一步的方案，所述薄膜电容芯子中心设有穿心孔，连接电极设有两个，两个连接电极引至薄膜电容芯子的同一端，两个连接电极分别设有接线端子，接线端子内外布置。

作为进一步的方案，所述薄膜电容芯子设有两个以上，各个薄膜电容芯子呈轴向排布或面向排布、并相互并联。

本实用新型的有益效果如下：

（1）此款薄膜电容端面溅射金属结构的薄膜电容接线导电端面通过低温溅射金属工艺处理，从而形成密封性较强的导电面，使得薄膜电容芯子的杂散电感减小，放水防潮性能增强，制造成本也能降低，并且，由于在生产过程避免了传统工艺中对薄膜电容芯子带来高温影响，进一步提高了产品生产的合格率和产品的使用寿命；

（2）此款薄膜电容端面溅射金属结构的连接电极为散热管片，散热管片具有微通道，当电容芯子工作发热时，微通道内部空气与其外界空气之间产生自动的对流，从而提升散热的效果。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例结构示意图。

图2为图1中连接电极结构示意图。

图3为图1加装铝壳后结构示意图。

图4为本实用新型第二实施例结构示意图。

图5为本实用新型第三实施例结构示意图。

图6为图5的A-A剖视结构示意图。

图7为本实用新型第四实施例主体结构示意图。

图8为图7的立体结构示意图。

图9为本实用新型第五实施例结构示意图。

图10为本实用新型第六实施例结构示意图。

图11为本实用新型第七实施例结构示意图。

图12为本实用新型第八实施例结构示意图。

图13为本实用新型第九实施例结构示意图。

图14为图13的B-B剖视结构示意图。

图15为本实用新型第十实施例结构示意图。

图16为图15的C-C剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。