[实用新型]一种用于进行金属板轧制的三辊压辊机有效

专利信息
申请号: 201621235351.1 申请日: 2016-11-17
公开(公告)号: CN206199874U 公开(公告)日: 2017-05-31
发明(设计)人: 王华生 申请(专利权)人: 重庆拓卓金属材料有限公司
主分类号: B21B13/04 分类号: B21B13/04
代理公司: 重庆蕴博君晟知识产权代理事务所(普通合伙)50223 代理人: 王玉芝,杨明
地址: 402284*** 国省代码: 重庆;85
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摘要:
搜索关键词: 一种 用于 进行 金属板 轧制 三辊压辊机
【说明书】:

技术领域

实用新型涉及金属材料生产技术等领域,具体的说,是一种用于进行金属板轧制的三辊压辊机。

背景技术

金属是一种具有光泽(即对可见光强烈反射)、富有延展性、容易导电、导热等性质的物质。金属的上述特质都跟金属晶体内含有自由电子有关。在自然界中,绝大多数金属以化合态存在,少数金属例如金、铂、银、铋以游离态存在。金属矿物多数是氧化物及硫化物。其他存在形式有氯化物、硫酸盐、碳酸盐及硅酸盐。金属之间的连结是金属键,因此随意更换位置都可再重新建立连结,这也是金属延展性良好的原因。金属元素在化合物中通常只显正价。相对原子质量较大的被称为重金属。

由于金属的电子倾向脱离,因此具有良好的导电性,且金属元素在化合物中通常带正价电,但当温度越高时,因为受到了原子核的热震荡阻碍,电阻将会变大。金属分子之间的连结是金属键,因此随意更换位置都可再重新建立连结,这也是金属伸展性良好的原因。

在自然界中,绝大多数金属以化合态存在,少数金属例如金、银、铂、铋以游离态存在。金属矿物多数是氧化物及硫化物,其他存在形式有氯化物、硫酸盐、碳酸盐及硅酸盐。

属于金属的物质有金、银、铜、铁、锰、锌等。在一大气压及25摄氏度的常温下,除汞(液态)外,其他金属都是固体。大部分的纯金属是银白(灰)色,只有少数不是,如金为黄赤色,铜为紫红色。金属大多带“钅”旁。

通常将具有正的温度电阻系数的物质定义为金属。使用的含112中种元素的元素周期表中,金属元素共90种。位于“硼-砹分界线”的左下方,在s区、p区、d区、f区等5个区域都有金属元素,过渡元素全部是金属元素。

在固态金属导体内,有很多可移动的自由电子。虽然这些电子并不束缚於任何特定原子,但都束缚於金属的晶格内;甚至于在没有外电场作用下,因为热能,这些电子仍旧会随机地移动。但是,在导体内,平均净电流是零。挑选导线内部任意截面,在任意时间间隔内,从截面一边移到另一边的电子数目,等于反方向移过截面的数目。

金属制造(金属工艺),是一种把金属物料加工成为物品、零件、组件的工艺技术,包括了桥梁、轮船等的大型零件,乃至引擎、珠宝、腕表的细微组件。它被广泛应用在科学、工业、艺术品、手工艺等不同的领域。

金属材料的成型加工按其特点分为冷加工(机械加工、冷轧、冷锻、冲压等)和热加工(铸造、热扎、锻造、焊接、热处理等)。

按工艺分:

1、变形加工:

(1)塑性成型加工:

塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。

(2)固体成型加工:

固体成型加工:是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。

(3)压力加工:

利用金属在外力作用下所产生的塑性变形,来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法,称为压力加工。

压力加工的基本方式:锻造、板料冲压、轧制、挤压、拉拔。

(4)粉末冶金:

粉末冶金一种可以加工黑色金属元件也可以加工有色金属元件的工艺,包括将合金粉末混合以及将混合物,压入模具两项基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成型。这种工艺不需要机器加工,原材料利用率可以达到97%。不同的金属粉末可以用于填充模具的不同部分。

2、切削加工:

制造尺寸、形状、位置精度要求较高,表面粗糙度较细的零件,通常采用切削加工方法。

金属切削机床就是利用刀具对金属毛坯进行切削加工的设备,通常简称为机床。

3、磨削加工:

利用磨料去除材料的加工方法,通常按工具类型进行分类,可分为使用固定磨粒加工及使用自由磨粒加工两大类。

通常所说磨削主要指用砂轮或砂带进行去除材料加工的工艺方法,它是应用广泛的高效精密的终加工方法。

4、焊接,是一种永久性连接金属材料的工艺方法。焊接过程的实质是用加热或加压力等手段,借助于金属原子的结合与扩散作用,是分离的金属材料牢固地连接起来,分熔化焊、压力焊、钎焊三大类。

5、表面处理:

热处理是在一定的条件下,给金属一定的加热与冷却,使金属获得一定的机械性能或化学性能的工艺方法。金属零件进行热处理的主要目的是:

提高硬度、强度及增加耐磨性;

降低硬度,便于机械加工;

消除加工过程中所引起的内应力;

提高表面耐磨、耐蚀性能。

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