[实用新型]钢轨自动锯切下料系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铁路装备制造领域，具体地说，涉及一种钢轨自动锯切下料系统。

背景技术

随着铁路运输行业的快速发展，对铁路轨道设备尽快适应高安全性、高运能、高密度的应用条件提出了更高的要求，对道岔产品制造精度的要求越来越高。目前，铁路道岔钢轨件的加工制造已基本实现了数控作业，但钢轨件的锯切下料仍然采用的是人工号料及人工对线锯切的落后模式。测量工具的使用状态及人员操作水平对钢轨件的下料长度误差均有较大影响，难以有效控制轨件的下料精度。

钢轨下料是道岔生产的首个步骤，在生产过程中是质量控制的关键因素之一，目前，我公司采用的下料方式如下：

1)人工号料。用虎口钳和锯口卡在钢卷尺上定好下料件的长度，定尺人和拉尺人应相互高声通报长度尺寸，确认后方可作锯口标记。作锯口标记时，首先根据锯切设备(圆锯床)刀盘宽度在待下料轨件长度外侧预留一个刀盘宽度并划出两条锯口线，在锯口线上各打两个样冲眼，并用白铅油标出锯口的位置。

2)锯切。锯床操作人员手动控制钢轨锯口位置对准刀盘，锯切得到所需尺寸的钢轨。

上述钢轨件下料方式原始且落后，号料过程至少需要2个人，号料划线后需要复核测量尺寸，生产效率低下，并且下料工序作为道岔生产的首个步骤生产任务繁重，工人劳动强度大。在号料过程中容易受到操作人员、环境、使用的工具等多方面因素的影响，钢轨件下料的精度无法得到很好的控制，不符合现代化企业的生产需求。

面对日趋激烈的市场竞争，有必要开发自动化的下料工艺，以全面提升道岔产品的质量和生产效率，树立国际化品牌形象。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题：

本实用新型将现有半自动锯切下料系统通过技术改进升级为钢轨自动锯切下料系统，实现下料过程的全自动化。

本实用新型的技术方案：

钢轨自动锯切下料系统，所述系统由自动送料机构、温度检测装置、高精度测量机构、锯切装置、钢轨平直导向机构以及电动控制系统组成。

所述自动送料机构由上料辊道、下料辊道及驱动机构组成；所述上料辊道与下料辊道分别设于锯切装置两侧。

优选的技术方案，该自动锯切下料系统还设有上料架、下料架、上料架连接上料机构，上料架上放置待切割的钢轨，上料机构驱动上料架上的待锯切钢轨进入上料辊道。下料架与下料辊道连接，推料机构将锯切完毕的钢轨，从下料辊道推至下料架。

温度检测装置设于上料辊道侧，温度检测装置安装在支架上，该支架连接在上料轨道上或者该支架安装在机器外部，只需要保证温度检测装置能够检测到位于上料辊道上的钢轨的温度即可，所述温度检测装置为温度传感器，温度传感器用于实时监测钢轨的温度，，并将信息反馈给电动控制系统。

钢轨平直导向机构设于下料辊道上，钢轨的平直导向机构用于使钢轨沿移动方向保持平直度；所述钢轨平直导向机构由固定导向辊轮、移动导向辊轮、丝杠、伺服电机和顶升油缸组成；所述顶升油缸设于钢轨平直导向机构底部，调节钢轨平直导向机构的整体高度，伺服电机通过减速机构、丝杠连接移动导向辊轮，驱动移动导向辊轮移动；钢轨位于固定导向辊轮和移动导向辊轮之间。

下料架非卸料侧设置平直轨道，高精度测量机构设于平直轨道上，并且可沿平直轨道移动；所述高精度测量机构为定长小车，平直轨道上安装有齿条、定长小车上设有与平直轨道的齿条配合的齿轮，同时定长小车上设有伺服电机及减速机，伺服电机驱动定长小车上的齿轮转动，齿轮与齿条啮合，通过齿轮与齿条的传动，定长小车沿平直轨道水平移动，定长小车的移动精度保持在0.5mm内。定长小车设有减速传感器和定位传感器。下料辊道上设有推料机构，将锯切好的钢轨推至下料架上。

驱动机构由驱动伺服电机、驱动压紧油缸、可升降驱动辊轮和固定驱动辊轮组成；所述驱动压紧油缸连接可升降驱动辊轮，驱动可升降驱动辊轮上下移动压紧钢轨驱动伺服电机通过减速机构连接可升降驱动辊轮，驱动可升降驱动辊轮旋转，驱动伺服电机通过减速机构连接固定驱动辊轮旋转；可升降驱动辊轮和固定驱动辊轮均有驱动伺服电机通过减速机构驱动其旋转。所述锯切装置为圆锯床，圆锯床设有用于压紧钢轨的锯切压紧油缸。

所述系统还设有电动控制系统，电动控制系统连接自动送料机构、温度检测装置、高精度测量机构、锯切装置、钢轨平直导向机构。

钢轨自动锯切下料系统保证下料钢轨尺寸公差带为2mm。