[实用新型]一种全自动磁粉粉末成型压机的压制装置

说明书

技术领域

本实用新型属于磁粉粉末成型技术领域，尤其涉及一种全自动磁粉粉末成型压机的压制装置。

背景技术

全自动磁粉粉末成型压机的压制装置主要用于将磁粉压制成磁铁胚料制造；近年来，各类稀土铷铁錋粉末在特定的磁场中压制、烧结、切片、碾磨产生晶状稀土合金取向磁铁，被大量应用于电机领域的电动机、电声行业的扬声器和汽车等其他电气领域的装置中，而磁铁胚料压制制造的环节尤为重要；要实现精密成型磁铁胚料，必须解决的问题是：在磁粉压制过程中，为了减少或消除被压制成型的磁铁胚料体内部返弹张力，要求具备系统压力可自动控制、精确测显压力数据和工作参数设置的装置，通过压制-保压-压力微量释放的设置方法，制造出内部磁粉颗粒紧密、密度均匀的磁铁胚料；然而，目前磁性材料行业制备磁铁胚料主要有普通粉末油压机上的模具一次压制成型。由于磁粉颗粒粒经小，粒经分布幅度相对较狭窄，采用普通压制生产方法制成的磁铁胚料在出模后，其内部会产生返弹张力而使磁铁胚料溃裂；或者由于返弹张力过快释放，颗粒紧密度不一致，导致密度不均匀，使磁铁胚料存在内部裂痕隐患；最大不足之处是：压制出的磁铁胚料成型合格率低(易溃裂报废)；对已压制成型的磁铁胚料，因内部颗粒紧密度不一致而存在裂痕隐患，烧结时容易开裂报废；其制成的成品因内部密度不均匀而严重影响磁铁的整体磁性能，磁能质量得不到保证，同时增加制造成本。

中国发明专利申请公开说明书(CN01104104.8)公开了一种粉末成型体制造方法及磁铁的制造方法，“它由阴模2、第1模冲3和第2模冲4的装置进行粉末成型的磁铁制造方法。首先，利用第1和第2模冲3,4压缩磁铁粉末，制造磁铁粉末的成形体。接着扩大第1套模冲3和第2模冲4的间隔，使第1和第2模冲3、4对成形体7施加的压力P降低。压力P的减少发生后，在压力P的减少停止之前，开始阴模2中拔出成形体7。根据本实用新型的方法，从阴模中拔出以压制的成形体时，可以防止成形体的剥离或压坏。”但是，该文献也仅仅是非常简单地介绍了模具装置结构和磁铁的制造方法，对于前述必须解决的问题“在磁粉压制过程中，为了减少或消除被压制成型的磁铁胚料体内部返弹张力，要求具备系统压力可自动控制、精确测显压力数据和工作参数设置的装置，通过压制-保压-压力微量释放的设置方法，制造出内部磁粉颗粒紧密、密度均匀的磁铁胚料”，文中未做精确和严谨的阐述。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种全自动磁粉粉末成型压机的压制装置，通过改进压机的结构、增设保压安装模块，以实现对磁铁坯料成型全过程的实时监测与控制，最终减少或消除磁铁胚料内部的返弹张力，进而提高其成型合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种全自动磁粉粉末成型压机的压制装置，它包括压力机架，该压力机架的两端分别为机架顶板和机架台面板，还包括上模微量释放保压装置、下模装置及导柱架传动机构；

所述上模微量释放保压装置包括上模板和保压安装模块；所述上模板设有开口向下的上模板型腔，该上模板型腔内设有传感器；所述保压安装模块具有上下贯通的台阶式型腔，所述台阶式型腔的下部封装有安装板，其内部滑动嵌设有导向顶杆和弹簧；所述弹簧套设于导向顶杆上，该导向顶杆的上端与传感器相连，其下端滑动嵌入安装板内，该安装板的下面设有上压头；在弹簧的弹力作用下，导向顶杆的上端顶着传感器的触头，传感器能检测读出弹力的数值，且在弹簧1的弹力完全释放的状况下，传感器读出弹力的数值为零；所述上模板和保压安装模块通过四根可伸缩的连接导柱相连，以使弹簧可以获得足够的弹力释放空间；

所述下模装置包括下阴模、下模板、下模芯棒、底座模板和底座导柱固定板；所述下阴模同轴安装于下模板上，其具有与所述上压头对应设置且上下贯通的中心孔；所述下模芯棒的下端固定于底座模板上，其上端穿过下模板并伸入下阴模的中心孔内；所述底座模板通过支撑块固定于机架台面板上；

所述导柱架传动机构包括四根模板主导柱和四根底座导柱；所述的四根模板主导柱的上端穿过上模板和/或保压安装模块并固定于机架顶板上，其下端穿过下模板并固定于底座模板上，所述上模板与设于机架顶板上的上油缸相连，以传递来自上油缸的动力；所述的四根底座导柱的上端穿过底座模板并固定于下模板上，其下端固定于底座导柱固定板上，该底座导柱固定板与设于机架台面板上的下油缸相连，以传递来自下油缸的动力。

本实用新型具有以下优点：