[实用新型]一种棒线材生产轻量化活套器

说明书

技术领域

本实用新型属于活套装置技术领域，具体而言，本实用新型涉及一种棒线材生产轻量化活套器。

背景技术

在棒材生产技术中，目前一般采用标配18架轧机，每个机架单独设置电机、减速机拖动，轧机的电机采用直流调速或是交流变频调速的方式来实现轧辊转速的匹配，达到各个机架之间金属“秒流量相等”的理想状态。实际生产过程中由于钢坯加热温度、轧槽磨损、轧制升温、冷却降温和轧机咬钢速降、电机本身速度波动等因素的综合作用，实现通过各架轧机的金属秒流量相等是不可能的(机架之间的金属轧件存在张力)，从而造成产品尺寸的波动较大。为最大限度上抑制这种客观存在的波动，必须采用活套器。活套器在相邻机架之间形成“活套”，通过活套套高检测元件发出的套高电气信号，来修正轧机的轧制速度，从而实现较为理想的无张力轧制状态，来达到提高和保持较好的产品尺寸的作用。

传统设计的活套器，如图1和图2所示，整个活套器由主体框架1、进口压套辊2、出口压套辊3、起套辊4和活门组成，起套辊4的动作由气缸41带动支臂42、来围绕支臂旋转支点43转动，从而实现起套和落套。活套器的进出口在主体框架1上设置前后喇叭口安装孔，用销轴将前后喇叭口11挂在主体框架1上，具体为，轧件10进入活套器的前机架12，再进入进口压套辊2，经过起套辊4，通过活套器的高度检测窗口13检测高度，进入到出口压套辊3，再由活套器的后机架14出来，从而完成对轧件进活套器的引导和出活套器进入下一架轧机导卫的引导，在图2中，实线的气缸41和起套辊4表示起套后的状态，虚线的气缸41和起套辊4表示落套后的状态。

从图1中可以看出，整个活套器是机构复杂的钢板焊接结构，重量较重，目前机械设备采购价格的确定一般按照重量、制作加工难度和材质等来进行报价，重量大、加工难度较大即价格高。

原活套器设计中，在活套器的护罩关闭后，活套内部形成封闭空间，一旦出现堆钢，轧件10折叠在封闭空间内，清除困难，影响时间较长。

原活套设计中，起套辊4和压套辊2和3外形尺寸都较大，直径约200mm左右，若制作成耐磨的合金材质，则费用较高，在实际使用中，起套辊和压套辊的磨损不可避免，备件更换费用较高。

原活套设计中，起套旋转机构尺寸大、重量大，气缸41推拉力的作用点在支臂42的中点，须要较大直径的气缸41来提供足够的拉力，同时，起套辊4为悬臂结构，升降过程中不可避免存在甩动和较大的震动，影响到各个活动旋转位置的尺寸配合精度，从而影响到活套工作的稳定性。

图1和图2示出的均为单线活套器的示意图，对于螺纹钢的两线切分或是多线切分轧制工艺，活套器和进出口喇叭口的外形尺寸方面的变化主要是根据工艺需要对活套器本体进行加宽，和对活套器本体以及进出口喇叭口内部进行必要的间隔，以实现并排的两支或多支轧件各自有自己的通道来顺畅通过活套器。切分轧制的活套器、进出口喇叭口俯视示意图如图3所示。该结构存在如下一些问题：

起套辊4、压套辊2和3与主体框架1(即活套器本体)的立面内侧壁之间是有间隙的，一般情况下，单侧预留3mm～5mm，使用较长时间后，由于整个装配结构在使用中冷热变形的影响，以及其它一些正常的磨损老化因素，该预留间隙会变大，更常见的情况是一侧间隙几乎没有，而另一侧很大，达到10mm左右。这么大的间隙，在进行较小规格切分轧制时，由于切分后之间头部形状较为不规则，容易在上述间隙处“夹住”，而导致堆钢。

起套辊4位置的本体隔板14，因为起套辊4的旋转升降动作，起套辊4前和起套辊4后的中间隔板15是断开的，距离较远，以正常的起套辊4的直径Φ200mm为例，则此处的空开距离一般在220mm左右，此空间经常出现这边通道的轧件10头部窜入另一侧的通道而导致堆钢。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种棒线材生产轻量化活套器，以至少解决现有技术中存在的活套装置容易堆钢的技术问题，同时能够解决现有技术中存在的活套装置容易震动的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种棒线材生产轻量化活套器，其技术方案如下：

一种棒线材生产轻量化活套器，其包括框架立板，所述框架立板的上方为开口设置，所述框架立板用于提供支撑；进口压套辊和出口压套辊由前至后依次安装在所述框架立板上；起套辊，设置于所述进口压套辊和所述出口压套辊之间；起套旋转机构，安装在所述框架立板上，用于实现所述起套辊的起套和落套；前喇叭口，安装在所述框架立板的前端，用于引导轧件与所述进口压套辊接触；后喇叭口，安装在所述框架立板的后端，用于引导轧件与所述出口压套辊接触。