[实用新型]一种高转速动态扭矩传感装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电机测试领域，特别是一种高转速动态扭矩传感装置。

背景技术

在电机测试实验中，动态扭矩是一项非常重要的参数。而对于高转速电机，由于转速范围宽，因此对扭矩传感器在动态性能、精度、适应转速范围方面有比较高的要求。由于常用的动态扭矩传感器适应转速低，而且在轴的连接方式，动平衡方面都不能适应高转速工作，所以高转速电机常用的测试方案是通过齿轮减速，将电机转速由高速降为低速，使用普通动态扭矩传感器获得减速器后扭矩值，然后通过经验补偿，推算出电机的实际扭矩，这种方法获得的扭矩值一般偏差比较大，而且一致性不高，很难作为电机性能评估使用。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决背景技术中的不足之处，提供一种高转速动态扭矩传感装置，其通过重新设计轴夹具，调整内部布局，增加平衡调整部件，取消轴承等措施，使传感器运转部分的动平衡，装配同心度达到最佳，可以与电机轴连接直接进行测量。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种高转速动态扭矩传感装置，包括扭矩应变轴、检测电路板、外壳套筒、两组轴夹头、夹头螺帽、变压器，扭矩应变轴的两端分别轴向开设有夹头锁紧锥孔，两端的端部外侧设有外螺纹，变压器包括变压器初级、变压器次级，所述外壳套筒套设于扭矩应变轴外，其一端与扭矩应变轴的一侧轴端连接，所述变压器次级固定安装于扭矩应变轴另一端的端部，所述变压器初级轴向或径向设置于变压器次级外，所述两组轴夹头分别设置于扭矩应变轴两端的夹头锁紧锥孔内，且分别通过夹头螺帽与扭矩应变轴两端的外螺纹旋接从而分别将轴夹头锁定连接于夹头锁紧锥孔内，所述检测电路板连接于外壳套筒内与扭矩应变轴之间的容纳间隙内。

对于本实用新型的一种优化，外壳套筒或扭矩应变轴径向外侧连接有平衡环。

对于本实用新型的一种优化，外壳套筒内与扭矩应变轴之间间隙内连接有若干对称安装的检测电路板，各检测电路板上的电子原件均焊接在靠近扭矩应变轴一侧的向心方向。

对于本实用新型的一种优化，变压器初级与变压器次级连接之间留有间隙。

本实用新型与背景技术相比，具有结构合理，制作方便；扭矩应变轴为在合适位置贴装了应变片的金属轴，可以测量两端的扭矩差，在其前后锥孔内安装有与之配合的轴夹头，通过夹头螺帽锁紧，可与电机轴或负载轴进行可靠连接；高强度塑料外壳与扭矩应变轴通过螺纹连接，检测电路板安装在外壳内部，另外有一金属平衡环安装在塑料外壳外部。检测电路板为多块对称安装，使重心保持在轴心附近，检测电路板上的原件均焊接在向心方向，避免被离心力甩出；检测电路板的供电由一对的变压器提供，其中变压器初级为静止安装，变压器次级安装于扭矩应变轴上一起旋转，变压器初级和次级间留有一定间隙；动态扭矩传感器的动平衡主要由各部件尺寸轴对称来保证，由平衡环不同位置去重来进行微调，达到在高速下也能可靠运行的目的。

附图说明

图1是高转速动态扭矩传感装置的剖面连接示意图。

图2是高转速动态扭矩传感装置的立体连接示意图。

具体实施方式

实施例1：参照图1。一种高转速动态扭矩传感装置，包括扭矩应变轴1、检测电路板7、外壳套筒2、两组轴夹头5、夹头螺帽4、变压器，扭矩应变轴1 的两端分别轴向开设有夹头锁紧锥孔11，两端的端部外侧设有外螺纹12，变压器包括变压器初级31、变压器次级32，所述外壳套筒2套设于扭矩应变轴1外，其一端与扭矩应变轴1的一侧轴端连接，所述变压器次级32固定安装于扭矩应变轴1另一端的端部，所述变压器初级31轴向或径向设置于变压器次级32外，所述两组轴夹头5分别设置于扭矩应变轴1两端的夹头锁紧锥孔11内，且分别通过夹头螺帽4与扭矩应变轴1两端的外螺纹12旋接从而分别将轴夹头5锁定连接于夹头锁紧锥孔11内，所述检测电路板7连接于外壳套筒2内与扭矩应变轴1之间的容纳间隙13内。外壳套筒2或扭矩应变轴1径向外侧连接有平衡环 6。外壳套筒2内与扭矩应变轴1之间间隙内连接有若干对称安装的检测电路板 7，各检测电路板7上的电子原件71均焊接在靠近扭矩应变轴1一侧的向心方向。变压器初级31与变压器次级32连接之间留有间隙。扭矩应变轴1为空心轴或带减轻孔的轴。

需要理解到的是：本实施例虽然对本实用新型作了比较详细的说明，但是这些说明，只是对本实用新型的简单说明，而不是对本实用新型的限制，任何不超出本实用新型实质精神内的发明创造，均落入本实用新型的保护范围内。