[实用新型]一种窑炉用冷水循环烧嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及耐火材料领域，具体涉及一种窑炉用冷水循环烧嘴。

背景技术

由于超高温窑炉气化炉内反应温度高达1900℃以上，如烧嘴结构设计不当，将会出现烧嘴烧蚀现象，烧损高温窑炉内壁，产生严重后果。当烧嘴内天燃气与空气混合不够充分时，将影响燃料的燃烧率，降低燃料的利用率。当烧嘴头部设计不合理时，可能引起烧嘴头部壁面材料的磨蚀，影响其使用寿命。整个烧嘴冷却系统的冷却效率也会直接影响烧嘴的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型提供了一种窑炉用冷水循环烧嘴，对烧嘴进行有效地冷却，适用于超高温窑炉。

一种窑炉用冷水循环烧嘴，包括由内至外依次套设的燃气管、空气管和水套管，所述燃气管、空气管和水套管均为直管且同轴线布置，在燃气管的头部设有分气帽，分气帽上设有轴向出气孔以及环布在轴向出气孔周边的斜向出气孔，在燃气管的尾部设有观火装置。

本实用新型采用多通道结构设计，采用夹套冷却的方式对烧嘴进行冷却，冷却效果由于现有技术中的普通烧嘴，适用于超高温窑炉。

为了保证冷却效果，各管路中的流体具有合适的管径比，以保证热传递的效率，优选地，燃气管、空气管、水套管的管内径之比为1：1.5～2.5：3～3.5。燃气管、空气管、水套管的管壁厚度优选3～4mm。

作为优选，所述空气管和水套管之间为冷却水通道，水套管两端与空气管外壁之间密封连接，在冷却水通道中通过折流隔板分隔为进水通道和出水通道，进水通道和出水通道在靠近烧嘴头部端连通，水套管上在靠近烧嘴尾部端设有分别与进水通道和出水通道连通的水管接头。

冷却水经由烧嘴尾部端进入进水通道，然后在烧嘴头部端折流入出水通道，由出水通道流出冷却水通道。折流隔板水平布置，进水通道处于折流隔板下方，出水通道处于折流隔板上方，水流由下至上逆向流动，确保烧嘴的冷却效果。

作为优选，水套管外壁上设有位于烧嘴中部的定位套。定位套与燃烧枪相配合。

作为优选，空气管两端与燃气管外壁之间密封连接，在烧嘴尾部端，空气管延伸出水套管，在延伸部位上设有空气进口。在烧嘴尾部端，燃气管延伸出空气管，在延伸部位的侧壁上设有燃气进口。

作为优选，所述观火装置包括：

封闭安装在燃气管尾部端的第一玻璃片；

与第一玻璃片相抵靠的目镜筒；

安装在目镜筒内的第二玻璃片；

连接在目镜筒与燃气管之间且将第一玻璃片封闭在其中的连接套。

作为优选，所述第一玻璃片以及第二玻璃片均布置在燃气管的轴线上。通过观火装置可以随时观察火焰的燃烧情况。

作为优选，在烧嘴头部端，空气管和水套管大致平齐，燃气管缩于空气管内。

作为优选，所述分气帽的斜向出气孔相对于燃气管轴线的夹角为30度。所述分气帽与空气管内壁之间通过支架连接固定。

本实用新型提供的窑炉用冷水循环烧嘴，采用夹套式冷却方式对烧嘴进行有效地冷却，适用于超高温窑炉。

附图说明

图1为本实用新型窑炉用冷水循环烧嘴的示意图；

图2为图1中的B部放大图；

图3为图1中的A-A向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型窑炉用冷水循环烧嘴做详细描述。

如图1、图2所示，一种窑炉用冷水循环烧嘴，包括由内至外依次套设的燃气管3、空气管2和水套管1，燃气管3、空气管2和水套管1均为直管且同轴线布置。

本实施例中，燃气管3的管壁厚度为3.5mm，空气管2和水套管1的厚度均为4mm。燃气管3的管内径为20mm，空气管2的管内径为40mm，水套管1的管内径为68mm。

空气管2和水套管1之间为冷却水通道，水套管1两端与空气管2外壁之间密封连接，如图1、图3所示，在冷却水通道中通过折流隔板7分隔为进水通道和出水通道，进水通道和出水通道在靠近烧嘴头部端连通。水套管1上在靠近烧嘴尾部端设有分别与进水通道和出水通道连通的水管接头。

如图1所示，水套管1外壁上固定套设有位于烧嘴中部的定位套4，定位套4与燃烧枪相配合。

空气管2两端与燃气管3外壁之间密封连接，如图1所示，在烧嘴尾部端，空气管2延伸出水套管1，在延伸部位上设有空气进口5。如图2所示，在烧嘴头部端，空气管2和水套管1大致平齐，燃气管3缩于空气管2内。

如图1所示，在烧嘴尾部端，燃气管3延伸出空气管2，在延伸部位的侧壁上设有燃气进口6。