[实用新型]铝塑膜成型模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其是一种铝塑膜成型模具结构。

背景技术

目前，锂电池生产中，常用铝塑膜作为锂电池的包装材料。

铝塑膜在成型过程中，凹模与凸模配合成型时，随凹模上移部分为压缩，凹模与凸模之间会产生正压，正压会对成型膜壳表面产生冲击；膜壳成型后，凸模与凹模分离时，短时间内会在凹模与凸模之间形成负压状态。正压和负压两种状态下，导致支撑成型膜壳表面的四角存在较为严重的凹陷现象，此现象与电池深度及成型面积呈正相关，即随着电池深度增加、成型面积扩大，此现象会更加严重，并会频繁出现，对于膜壳上述现象的存在，会影响电池后续的装配，也影响成品电池外观。

发明内容

本实用新型解决了现有铝塑膜成型过程中，凹模与凸模相合容易产生正压对成型膜壳表面产生冲击，影响铝塑膜后粗装配与外观的缺陷，提供一种铝塑膜成型模具结构，在凹模表面设置排气槽，合模时使冲击气体快速由排气槽排出，不会形成正压，避免对成型膜壳表面造成冲击。

本实用新型还解决了现有铝塑膜成型过程中，凸模与凹模分离容易产生负压，导致成型膜壳表面尤其是四个角的位置产生严重的凹陷，影响铝塑膜后续装配及外观的缺陷，提供一种铝塑膜成型模具结构，模芯表面形成下沉区，并在下沉区分布上下贯穿模芯的通气孔，避免负压产生。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝塑膜成型模具结构，包括凸模与凹模，凹模底部配合有模芯，凹模上设置有凹陷的排气槽，排气槽连通凹模的模腔，模芯朝向凸模的表面设置有下沉的储气腔。凸模与凹模合模后，冲击的气体快速由凹模上的排气槽快速排出，避免形成正压对成型模腔造成冲击，分模时，储气腔增加了储气能力，可较好地避免短时间内负压的形成。

作为优选，凹模的排气槽设置于凹模朝向凸模的上表面，排气槽从凹模中心模腔的侧边向凹模外侧边延伸。

作为优选，凹模上的排气槽为多条呈纵横布置，凹模中心的模腔至少有三条排气槽朝向凹模外侧边。

作为优选，模芯表面的储气腔设置于模芯表面中间的主体区域，模芯表面的边缘突出并围成一圈围边。

作为优选，储气腔的深度为1-15mm，围边的厚度为等厚状，厚度为4-10mm。

作为优选，模芯在储气腔的位置处设置有多个上下贯穿整个模芯的通孔。

作为优选，模芯上的通孔至少有四个分处于模芯储气腔的四个角的位置。

作为优选，模芯底面设有排气槽，排气槽与通孔相连通，排气槽从通孔向模芯外侧边延伸。

作为优选，模芯分上部和下部，上部尺寸小于下部尺寸并在上部与下部过渡部位形成肩部，上部外套置有压料板，肩部与压料板底面相接触。

作为优选，模芯底面设置有模芯托板；凹模中间设有2个模腔，压料板中间配有2个模芯，模芯的位置与模腔的位置相对应。

本实用新型的有益效果是：凸模与凹模合模后，冲击的气体快速由凹模上的排气槽快速排出，避免形成正压对成型模腔造成冲击，分模时，储气腔增加了储气能力，可较好地避免短时间内负压的形成。

附图说明

图1是本实用新型一种结构示意图；

图2是本实用新型一种模芯结构示意图；

图3是本实用新型一种凹模与模芯装配示意图；

图中：1、凹模，2、模腔，3、排气槽，4、模芯，5、储气腔，6、围边，7、通孔，8、肩部，9、压料板，10、模芯托板。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：一种铝塑膜成型模具结构（参见图1图2图3），包括凸模与凹模1，凹模底部配合有模芯4，模芯外套置有压料板9，模芯底部设置有模芯托板10。

凹模的中心设置有2个上下贯通凹模的模腔2，凹模朝向凸模的上表面设置有凹陷的排气槽3，排气槽连通凹模的模腔，排气槽从凹模中心模腔的侧边向凹模外侧边延伸。凹模上的排气槽为多条呈纵横布置，凹模中心的每一个模腔均有三条排气槽朝向凹模外侧边。

模芯分上部和下部，下部尺寸小上部尺寸并在上部与下部过渡部位形成肩部8，上部外套置有压料板9，肩部在压料板内部形成定位。压料板中间配有2个模芯，模芯的位置与模腔的位置相对应。