[实用新型]一种脱硫用石灰石粉制备系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种脱硫用石灰石粉制备系统，适用于用于大型循环流化床 (CFB)锅炉炉内脱硫和炉后烟气脱硫的石灰石粉制备。属于电厂设备技术领域。

背景技术

大型循环流化床(CFB)锅炉通常采用炉内脱硫方式，CFB锅炉的运行床温通常为850～950℃，脱硫的反应效率在此温度范围内恰好最高，将脱硫剂送入炉内，可在燃烧过程中降低二氧化硫的生成量。一般地，当钙硫摩尔比(Ca/S)为2左右时，CFB锅炉炉内脱硫效率可达90％，可将二氧化硫的排放浓度有效控制在100～300mg/m³范围内。然而随着环保要求的日益提高，新版《火电厂大气污染物排放标准》要求新建燃煤电厂二氧化硫的排放限值为100mg/m³，CFB锅炉仅仅通过炉内脱硫已难以完全满足此要求，因此还需在炉后额外设置烟气湿法脱硫以进一步降低烟气中二氧化硫的含量。

石灰石粉的粒度分布特性直接影响着炉内脱硫效果及石灰石粉的利用率。由于不同类型CFB锅炉的结构和运行特征存在差异，且所用燃料各异，不同技术流派所提供的脱硫用石灰石粉粒度及其分布也各不相同。国外绝大多数CFB锅炉基本上要求石灰石粉的粒度范围为0～1mm，并尽可能减小细颗粒的份额。针对我国煤种特性及锅炉特点，国内学者及三大锅炉厂根据研究成果和相关实际工程经验提出，炉内脱硫石灰石粒径应控制在0～1.5mm，平均粒径在250～550μm较为合适，而炉后烟气脱硫常采用湿法脱硫工艺，其要求的石灰石粉粒度为325 目筛通过率90％(≤45μm)。

目前，对炉内脱硫和炉后烟气脱硫的石灰石处理都采用分开制备的方式，如国家知识产权局公布用于炉内脱硫的石灰石处理实用新型专利申请“一种适用于 CFB锅炉炉内脱硫石灰石粉制备系统(申请号为201010266053.X)”，和“一种基于气体分选机和柱磨机的粗粒分选方法(申请号:201510541470.3”)。这些应用在炉内脱硫的石灰石处理的技术方案经大量实际工程应用表明，不能应用在生产符合炉后烟气脱硫粒度要求的石灰石粉，存在对1.5mm以下颗粒进行精细分离的缺点，仅通过在气体分选机后增加收尘装置简单的区分粗颗粒和细颗粒，较难实现≤45μm颗粒和45μm～1.5mm颗粒的精确分离。

而对炉后烟气脱硫常用的湿磨制浆工艺，即：石灰石原料(≤20mm)和水一起送入湿式球磨机内磨制成浆液(石灰石粉粒径≤45μm)，继而进入磨机再循环箱，石灰石浆液用磨机再循环泵输送到石灰石浆液旋流器进行分离，底流物料再循环，溢流物料存贮于石灰石浆液箱中，然后经石灰石浆液泵送至脱硫吸收塔。该技术方案中，对石灰石块是采用球磨机进行磨细，通过钢球的不断冲击和碾压将石灰石磨细。该种磨细方式所制备的石灰石粉一般在75μm以下，虽然可以通过调整球磨机的单次循环时间以调整出料粒度，但制备的石灰石粉粒度偏细，只能制备满足炉后烟气脱硫用粒度要求的石灰石粉(≤45μm)，不能制备CFB 锅炉炉内脱硫用石灰石粉(0～1.5mm)。

实用新型内容

本实用新型的目的，是为了解决现有炉内脱硫和炉后烟气脱硫的石灰石处理都采用分开制备的方式，提供一种符合炉内脱硫和炉后烟气脱硫用石灰石粉的制备系统。本具有有效地降低设备投资、提高运行灵活性、实用价值高和适合市场的需求等特点。

本实用新型目的可以通过以下技术方案实现：

一种脱硫用石灰石粉制备系统，其结构特点在于：包括有石灰石粗碎机构、石灰石粉碎机构、一级选粉机构和二级选粉机构，

所述的一级选粉机构包括有粗粉选粉机、旋风分离器和循环风机，所述的粗粉选粉机进料口连接石灰石粉碎机构的粗料出料口、出料口连接石灰石粉碎机构的回料口，所述的粗粉选粉机的细料出料口通过旋风分离器连接二级选粉机构的进料口；以将接入石灰石粉碎机构送来的石灰石颗粒，通过分选较粗石灰石颗粒输送回石灰石粉碎机构进行二次粉碎，较细石灰石颗粒由旋风分离器分离出输送至二级选粉机构；

所述的二级选粉机构包括有细粉选粉机、选粉风机、细粉成品仓和粗粉成品仓，所述的细粉选粉机的进料口为二级选粉机构的进料口连接前述旋风分离器的出料口中，细粉选粉机的粗料出料口连接粗粉成品仓的进料口、细料出料口连接细粉成品仓的进料口中，形成细料的分拣及输送结构；以接收来自一级选粉机构输送的较细石灰石颗粒，进行二次分拣出的细石灰石粉和粗石灰石粉，并分别输送至细粉成品仓和粗粉成品仓中；