[实用新型]一种以胶原纤维束作为皮层的包芯纱及制条梳理机

说明书

技术领域

本实用新型涉及纱线，尤其是一种以胶原纤维束为皮层的包芯纱及其制备胶原纤维束条的制条梳理机。

背景技术

胶原纤维束取之于动物皮革，皮革是由动物身上剥下来的皮经过除去表皮层和皮下组织层对保留下来的真皮层进行一系列物理、机械和化学处理后通过鞣制形成，胶原纤维是真皮中的主要纤维，它构成了真皮的主体，占真皮全部纤维的95%~98%，胶原纤维呈束状，其形成过程如下：胶原分子→直径为1.2~1.7nm的初原纤维→直径为3~5nm的亚原纤维→直径为20nm左右的原纤维→直径为2~5μm的细纤维→直径为20~150μm的胶原纤维束。胶原纤维在皮革中的状态是：胶原纤维束有时分成几股较细的胶原纤维束，这些较细的胶原纤维束可以和其他的胶原纤维束合股在一起，形成较粗的纤维束。如此，不断分、合，相互穿插编织、纵横交错，从而形成一种特殊的片状网状编织结构。

由于胶原纤维具有很好的吸湿性、保暖性、柔软性、难燃性等诸多优点，这些优点是其它纺织纤维不具备的，因此，皮革这一产品一直受到人们的青睐，由于天然皮革有很多缺陷，例如：结构上的紧密度不均、厚薄差异大等，所以制革工艺过程中产生的边角料比例几乎占到一半，对于这些边角料通过机械的方法分解成束状的纤维用来加工成纺织品或非织造产品目前已取得了一些经验。

在中国专利申请号为200410034435.4申请日为2004.4.10的专利文献中公开了一种动物皮革胶原纤维纱线及其生产方法，并具体公开了该纱线是由以下按重量配比的原料组成，动物皮革胶原纤维1-100%，纺织纤维0-99%，该纱线通过加捻而成。对于这种加捻的纱线，由于胶原纤维呈束状，在加工胶原纤维时需要通过开松、梳理工序，在该过程中胶原纤维束不断分裂变细同时长度不断变短，当梳理到所需细度的纤维束时，其长度很少能达到20mm以上，特别是选用革制品下脚料时如鞋的边角料，皮革的厚度已被削成10mm左右，胶原纤维的长度在该皮革中已经被破坏。通过多次的开松、梳理后，胶原纤维束的长度大多数只能保留在20mm以内，大部分只有10mm左右，并且，由于胶原纤维束呈特殊无序的离散式分裂形状，其物理结构与现有技术中使用的任何一种纺织纤维都不同，因此，无论怎样梳理都无法将其形成像其它纺织纤维一样排列顺直的纤维组，对于没有设置芯线的加捻纱来说，直接通过加捻形成的纱线，胶原纤维束在纱线中必然形成方向杂乱的结构。综上所述，用现有技术对胶原纤维束直接进行纺纱形成纱线的拉力低，甚至无法实现纺纱。以5英支纱为例，其强力不足400F（CN），为下道纺织工序带来困难；另外，使用胶原纤维束直接来纺高支纱极为困难甚至根本无法实现。

特别是用胶原纤维使用现有工艺制条时，在梳理工艺中，断网非常频繁，使得制条工艺不能顺利进行，即使勉强制成了条子，均匀度差，给下道工序形成障碍。尤其是使用一些较薄的皮革边角料资源、或较薄的革制品边角料资源加工出来的胶原纤维束因为短根本无法实现成网、成条，从而无法用于纺纱。

如在胶原纤维束中混入其它纺织纤维，在通过制条时的梳理过程中，由于胶原纤维束的离散特征及分支极多的特点，随着梳理的进行，胶原纤维束在通过梳理机上众多个梳理点上的受力又会产生分裂同时出现新的分支，与共同进入梳理机混入的其它纺织纤维行进速度有着较大差异，胶原纤维要慢，其它纺织纤维的速度要快，这种现象在纺织行业中也称之为“快慢纤维”现象，因此，其它纺织纤维在梳理机中会对胶原纤维束造成除了梳理机针布对胶原纤维束产生的拉伸力之外的又一种方向和速度不同的摩擦式牵缠力，在这种力的作用下，胶原纤维束始终处于被动，又因为这种摩擦式牵缠力的位置不一定是胶原纤维束的两端，而是有时牵缠到胶原纤维束中段不同位置的分支，这样，胶原纤维束在这一过程中产生扭转、缠结、团缩，反而对胶原纤维束的分散状态造成损害，产生这一现象的还有其它物理原因，在这里不再赘述。综上，依靠混入其它纺织纤维带着胶原纤维束进行制条用来纺纱的方法形成纱线，胶原纤维束在其中是以扭结、团缩的形态存在，使纱线条干差，甚至无纱线基本质量可言。另外，这样的方法也纺不出高档的高支纱，从而形成不了高档纺织品，因此为了达到制条工艺的顺利进行和增加纱线抗拉强力，利用混入其他纺织纤维的方法进行纺纱，胶原纤维束在纱线中是以扭结、团缩的结构状态存在，造成胶原纤维束在纱线中起不到真正意义上的作用，又由于产品中含有无需的其他纺织纤维，这些其它纺织纤维在纱线中主要是起到骨架的作用，使得成品不能充分显示胶原纤维束的优良性能，从而使下道纺织品的设计、生产和使用受到很大的限制。