[实用新型]一种废乳化液处理装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种废乳化液处理装置，尤其涉及一种将含有杂质油的轧钢乳化液进行分离的装置。

背景技术

在冷轧工艺中使用的乳化液起到润滑的作用，需要循环使用，但它经常被各类杂质所污染。其中液态杂质主要是轧机在工作过程中产生的大量废油，一旦混进乳化液中利用现有装置很难分离出来。

目前，在乳化液循环系统中采用的液体分离装置主要有以下二种，一是利用不同液体粒径大小不同，在同一压力条件下流速不同的原理设计的专用设备进行压力分流，这种设备结构复杂，成本较高，而且分离效果不甚理想。另一种就是利用不同液体密度不同可以自然分层的原理设计的装置进行分离，该装置由箱体容器、下挡液板和乳化液混合物进口、乳化液出口、废油出口组成，下挡液板将箱体容器隔成左右二个腔体。乳化液混合物进入分离装置后，密度较小的杂质油上浮越过下挡液板进入右腔体，从废油出口排出，密度较大的乳化液留在左腔体从分离装置底部的乳化液出口排出。这种装置由于结构过于简单，含有废油的乳化液在这种装置中不可能完全分层，随着分离装置内部液体的流动，从乳化液出口排出的乳化液废油含量仍然很高，对轧钢质量产生不良影响，情况严重时乳化液将无法循环使用而报废，不仅造成极大浪费，而且还会污染环境。

实用新型内容

本实用新型针对上述缺陷，目的在于提供一种可以有效分离乳化液中废油的废乳化液处理装置。

为此本实用新型采用的技术方案是：本实用新型包括沿纵向上下设置的上容器（1）和下容器（2），所述下容器（2）至少包括两个并形成对上容器（1）的支撑，所述上容器（1）和各下容器（2）连通；

所述上容器（1）上部设置有废液进口（11），所述各下容器（2）下部设置有乳化液出口（21）；

所述上容器（1）的容积是各下容器（2）容积总和的0.8-1.2倍，所述上容器（1）和各下容器（2）之间连通的管道（3）上设置有阀门（4）；

所述上容器（1）和下容器（2）的上部均设置有废油出口（5）。

所述上容器（1）和下容器（2）均由挡板（6）隔离形成若干腔体，所述挡板（6）上端固定连接在上容器（1）、下容器（2）顶板内表面上，挡板（6）下部和上容器（1）、下容器（2）底板内表面存在间隙；

设有吸引管（7）从所述间隙穿过并使吸引管（7）从前一腔体延伸到后一腔体，所述吸引管（7）的入口设置在前一腔体的下部，所述吸引管（7）的出口设置在后一腔体的上部；

所述各腔体的上部均设有所述的废油出口（5）；

所述废液进口（11）设置在上容器（1）最前端的腔体上，所述乳化液出口（21）设置在各下容器（2）最后端的腔体上；

所述连通上容器（1）和下容器（2）的管道（3）设置在上容器（1）最后端腔体和下容器（2）最前端的腔体上。

所述吸引管（7）将所述间隙封闭。

所述上容器（1）底部、下容器（2）底部均设置有排渣口（8）。

本实用新型的优点是：本装置具有结构简单，制作成本低，易于维护的特点，可直接与轧机乳化液循环系统相连。使用本装置，乳化液使用寿命可大大延长，一般可由原来3个月左右延长到一年，既节约成本，又降低了环境污染。

而且本实用新型的上下设置方式，大大降低了空间的使用率，而且液体从上容器流到下容器中依靠液体自身重力即可实现，因此也降低了能源的消耗。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中1为上容器、2为下容器、3为管道、4为阀门、5为废油出口、6为挡板、7为吸引管、8为排渣口；

11为废液进口、21为乳化液出口。

具体实施方式

本实用新型包括沿纵向上下设置的上容器1和下容器2，所述下容器2至少包括两个并形成对上容器1的支撑，所述上容器1和各下容器2连通；

所述上容器1上部设置有废液进口11，所述各下容器2下部设置有乳化液出口21；

所述上容器1的容积是各下容器2容积总和的0.8-1.2倍，所述上容器1和各下容器2之间连通的管道3上设置有阀门4；

所述上容器1和下容器2的上部均设置有废油出口5。

所述上容器1和下容器2均由挡板6隔离形成若干腔体，所述挡板6上端固定连接在上容器1、下容器2顶板内表面上，挡板6下部和上容器1、下容器2底板内表面存在间隙；