[实用新型]一种多功能自动化隔膜泵润滑系统

说明书

技术领域

本实用新型属于隔膜泵箱体加工治具技术领域，具体涉及一种箱体镗孔治具。

背景技术

隔膜泵润滑系统通常由油泵、电机、过滤器、压力表、管件等基本零部件和润滑介质组成，其主要用来给隔膜泵动力端中的十字头、轴承、介杆密封圈进行润滑、冷却，润滑系统工作方式为24h连续运转，隔膜泵润滑系统是整台设备开始运行的充分条件之一，在启动隔膜泵之前，必须先运转润滑系统，即润滑系统出现故障整台设备必须停车。

通常情况下，隔膜泵润滑系统的实时运行数据只能通过现场就地压力表进行读取、反馈，这样，不仅反馈数据单一，而且整个系统乃至整台设备的运行状况我们一无所知，对于设备运行状况好坏以及单个零部件的工作情况，没有任何根本性评判标准。

在设备使用与维护过程中出现故障时，故障发生只能以人体感官能获取到的方式传递给操作者，操作者才能逐一排查确认故障点，然后再作出应对措施。其实到设备故障时为时已晚，由于之前没有任何预警信息发出，操作者已经没有时间展开任何延缓故障发生的措施，直到设备处于故障停机状态。例如，对于化工行业来说，如果隔膜泵停止工作，那么整条工艺管线随即进入瘫痪停止状态。此时只有消耗大量人力、时间、精力、物力修复后才可继续投入使用，这样，不但造成了设备运转率下降，而且会带来一系列损失：经济损失、人力损失、时间损失等。

在如今信息化、数字化快速发展的时代中，一台普通的集机、电、液一体化的机械设备已逐渐不能满足用户的自动化、智能化控制要求。

发明内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种结构简单，安全可靠，可在故障早期进行故障点精确预警的多功能自动化隔膜泵润滑系统。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括与动力端曲轴箱通过主油路相连的主油泵，其特征在于：主油路上设置有与主油泵并联的副油泵，主油泵和动力端曲轴箱之间设置有总电磁换向阀，总电磁换向阀和主油泵之间，以及总电磁换向阀与副油泵之间均设置有副电磁换向阀；主油路末端设置有润滑支路，润滑支路内设置有多个润滑点，每个润滑点处均设置有温度传感器；所述主油泵和润滑支路之间设置有流量计、压力传感器和压力表。

作为本实用新型的一种优选方案，所述主油路与动力端曲轴箱相连处设置有吸油过滤器，主油泵与流量计之间设置有双筒过滤器，动力端曲轴箱上设置有空气滤清器。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述动力端曲轴箱上设置有液位计、加热器和铂热电阻。

本实用新型的有益效果：1、提高润滑效率。润滑系统在运行过程中通过各传感器反馈数据，由PLC控制对润滑效率进行自动调整。

2、能对故障发生做出提前预判，提高隔膜泵运转率。通过传感器对润滑系统中关键零部件进行实时监控，保证其良好工作状态，从而减少隔膜泵主机停机次数。

3、增加自动在线切换功能，便于不停隔膜泵主机维护、维修润滑系统。当润滑系统中易损零部件出现故障报警时，现场操作者可通过自动或手动方式将备用部分开启，故障部分自动关断，在润滑系统及隔膜泵主机正常运行过程中实施在线维修。

4、自动化程度提高，降低操作者工作强度。操作者可以通过远程控制系统，随时调用每一个控制点的实时数据进行监测，进而判断其工作性能状况，不需要等到设备出现故障、停车时才发现问题所在。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图中1为流量计、2为双筒过滤器、3为副油泵、4为主油泵、5为副电磁换向阀、6为总电磁换向阀、7为铂热电阻、8为加热器、9为液位计、10为空气滤清器、11为吸油过滤器、12为动力端曲轴箱、13为润滑点、14为润滑支路、15为温度传感器、16为压力传感器、17为压力表、18为主油路。

具体实施方式

本实用新型包括与动力端曲轴箱12通过主油路18相连的主油泵4，其特征在于：主油路18上设置有与主油泵4并联的副油泵3，主油泵4和动力端曲轴箱12之间设置有总电磁换向阀6，总电磁换向阀6和主油泵4之间，以及总电磁换向阀6与副油泵3之间均设置有副电磁换向阀5；主油路18末端设置有润滑支路14，润滑支路14内设置有多个润滑点13，每个润滑点13处均设置有温度传感器15；所述主油泵4和润滑支路14之间设置有流量计1、压力传感器16和压力表17。

作为本实用新型的一种优选方案，所述主油路18与动力端曲轴箱12相连处设置有吸油过滤器11，主油泵4与流量计1之间设置有双筒过滤器2，动力端曲轴箱12上设置有空气滤清器10。