[实用新型]压力容器免加工压头胎具

说明书

技术领域

本实用新型涉及加工压力容器筒体的工装，具体为压力容器免加工压头胎具。

背景技术

压力容器的筒体按其壁厚分成薄壁筒体和厚壁筒体。薄壁筒体采用板材直接在三辊卷板机上就能可靠成型；但厚壁筒体由于所用板材的厚度较大，如果直接在三辊卷板机上成型将会在板材的头段和尾段形成明显的棱角，很难保证筒体压头卷制的圆度；目前，一种方法是采用预留直边法：在三辊卷板机上压头后将直边部分割去再成形；另一种方法是在上三辊卷板机之前，先用压头机对板材的头段和尾段进行压制，即预先把板材的头段和尾段用压头机压出与筒体相同的弧形，然后再上三辊卷板机成型；前者成本高，浪费大，不适于优先使用自动焊；后者成本低，但需制作各种弧形的压头胎具。现有技术通过对厚钢板进行机加工来形成压头胎具，如此不但材料成本高，且浪费了大量的材料，还需要大量的加工，并且加工的精度、质量难以保证。如何能有效的减少劳动强度和成本，提高劳动效率成为厚壁筒体加工以及压头胎具加工的当务之急。

发明内容

本实用新型解决现有压头胎具不但材料成本高，且浪费了大量的材料，还需要大量的加工，并且加工的精度、质量难以保证问题，提供一种压力容器免加工压头胎具。该压头胎具利用边角料拼接免加工而成，降低成本，且能保证压头胎具的精度、质量。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：压力容器免加工压头胎具，由作为凸模的上胎具和作为凹模的下胎具构成；上胎具和下胎具均由大成型板和小成型板交替叠压固定而成；成型板由胎具压合面和纵向延伸体构成，大成型板的纵向延伸体的长度大于小成型板，大成型板和小成型板在交替叠压时以（弧面的）压合面对齐为基准。

本实用新型独特地采用了成型板叠压结构，成型板利用边料成型，各种板厚的边料均可用于胎具制作，极大的减少了材料的浪费，大大降低了胎具材料的成本；用现有的数控下料的方法可容易地保证成型板压合面的弧度，进而保证胎具的弧度，不需进行加工即可准确成型；成型板采用大、小两种，合理的设计既保证了胎具的散热，又提高了胎具的使用寿命，承载力强，适用范围广泛；减少了胎具的加工难度，提高了边料的利用率。

附图说明

图1为上胎具结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为下胎具的结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为上胎具的大成型板示意图；、

图6为上胎具的小成型板示意图；

图7为下胎具的大成型板示意图；

图8为下胎具的小成型板示意图。

图中：1－大成型板，2－小成型板，3－胎具压合面，4－纵向延伸体，5－固定板，6－胎具连接板。

具体实施方式

压力容器免加工压头胎具，由作为凸模的上胎具和作为凹模的下胎具构成；上胎具和下胎具均由大成型板1和小成型板2交替叠压固定而成；成型板由胎具压合面3和纵向延伸体4构成，大成型板的纵向延伸体的长度大于小成型板，大成型板和小成型板在交替叠压时以（弧面的）压合面对齐为基准。具体制造时，两相邻大成型板之间叠压3－5个小成型板，以进一步增加散热性并更加节省材料；上胎具和下胎具的大成型板、上成型板的纵向延伸体4的侧面对齐，上胎具和下胎具的两侧、在横跨全部大成型板的位置和横跨全部大、小成型板的位置，固定有与所跨成型板固连的固定板5，以增强上、下胎具的整体强度。在上胎具的顶部和下胎具的底部还固定有胎具连接板6，用于胎具与压头机的连接。具体制作时，大成型板1和小成型板2交替叠压并以弧面为基准进行组对，保证弧面的错边量在1mm之内，用手工电弧焊在每块成型板纵向延伸体之间点焊，根据所需要的长度组对完成后，将两侧的固定板在成型板纵向延伸体上组焊成型，使之加固，最后用砂轮机将弧面的错边打磨圆滑。