[实用新型]一种多工位铸件自动打磨设备

说明书

技术领域

本发明专利是一种多工位铸件自动打磨设备，特别涉及压铸件飞边毛刺的高效自动打磨。

背景技术

中国是铸造业大国，其中铸件打磨是铸造中不可缺少的一道重要工序，但目前此环节机械化和自动化的程度低，存在着人工劳动强度大、工作效率低、作业环境粉尘噪声污染严重、安全隐患大、产品质量不稳定等特点，铸造行业对自动化打磨设备需求迫切。而目前主流的自动打磨装备以国外进口设备为主，针对性不高、效率低和价格昂贵影响了在此行业的推广应用。

发明内容

针对以上背景，为实现铸件飞边毛刺等缺陷的快速打磨，本发明提出一种多工位打磨设备，该设备具有自动上下料功能，并在设备内部，针对铸件内腔、外壁、底部等部位分别在不同工位采用专用打磨工具进行自动打磨。该设备配合多工位回转装置，完成铸件在设备不同工位以及上下料位置之间的变换，可多工位同时工作，实现连续自动化生产，生产效率高。

本发明专利的上述目的实现方法结合附图说明如下：

一种多工位铸件自动打磨设备，主要有上料机械手（1）、下料机械手（2）、设备外壳（3）、基座（4）、回转驱动系统（5）、内部打磨机构（6）、视窗（7）、定位工装（8）、底部打磨机构（9）、回转圆盘（10）、外侧面打磨机构（11）、传感器以及连接件。

上料机械手（1）、下料机械手（2）、内部打磨机构（6）、底部打磨机构（9）、回转圆盘（10）、外侧面打磨机构（11）分别安装在基座（4）的不同工位上；回转圆盘（10）的工位安装有定位工装（8），铸件安装在定位工装（8）中，通过回转圆盘（10）旋转运动可将铸件依次带到不同工位加工。定位工装（8）为镂空结构，通过边缘随形支撑和定位。上料机械手（1）、下料机械手（2）在设备的开始和末端工位，可实现自动上下料连续生产。回转圆盘（10）通过回转支承安装在基座（4）上，在回转驱动系统（5）的驱动下，可围绕基座旋转运动和精确定位停止，实现不同工位间连续变换。上料机械手（1）、下料机械手（2）在设备的开始和末端工位，可实现自动上下料连续生产。

上料机械手（1）将工件放置于回转圆盘（10）上的定位工装（8）上，通过不同工位间的变换，可在不同工位之间进行内腔打磨（例如顶杆毛刺、飞边等）、底部打磨、侧面打磨等，打磨后的铸件经下料机械手移出。设备外壳（3）具有隔音防尘作用，可通过视窗（7）观测内部打磨工作。通过回转系统和不同工位的配合，可实现自动打磨和连续的上下料工作，生产效率大幅提升。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1 一种多工位铸件自动打磨设备整体结构示意图

图2 一种多工位铸件自动打磨设备打磨机构示意图

具体实施方式

下面结合附图实例进一步说明本发明的内容及具体实施方法。

多工位铸件自动打磨设备主要有上料机械手（1）、下料机械手（2）、设备外壳（3）、基座（4）、回转驱动系统（5）、内部打磨机构（6）、视窗（7）、定位工装（8）、底部打磨机构（9）、回转圆盘（10）、外侧面打磨机构（11）、传感器以及其他连接件组成。上料机械手（1）、下料机械手（2）、内部打磨机构（6）、底部打磨机构（9）、外侧面打磨机构（10）安装在基座（4）上，分别布置于不同工位。回转圆盘（10）通过回转支承安装在基座（4）上，在回转驱动系统（5）的驱动下，可围绕基座旋转运动和精确定位停止，实现不同工位间变换。

由上料机械手（1）将工件放置于回转圆盘（10）上的定位工装（8）上，通过不同工位间的连续变换，可在不同工位之间进行内腔打磨（例如顶杆毛刺、飞边等）、底部打磨、侧面打磨等，打磨后的铸件经下料机械手移出。设备外壳（3）具有隔音防尘作用，可通过视窗（7）观测内部打磨工作。

上料机械手（1）和下料机械手（2）为二坐标机械手，安装在设备的开始和末端工位，配合外围物料输送系统，可实现物料输送系统到定位工装（8）之间的搬运。定位工装（8）为镂空结构，通过边缘随形支撑和定位，根据需要可将打磨机构可在上下空间分别布置，可避免工件翻转，减少工位数量，提高打磨效率。针对压铸件顶杆多，圆形顶杆毛刺多的特点，内部打磨机构（6）可采用多头结构，根据顶杆毛刺位置布置，可同步快速对多个顶杆毛刺进行打磨。底面采用圆盘打磨机构，针对不同高度和面积的底面可采用不同工位进行抛光打磨。侧面采用直线运动机构驱动打磨头进行飞边去除。

本发明与现有人工打磨相比，可大幅减少操作人员数量和工作强度，并具有更高的效率、更好的质量以及更低的成本，同时减少了打磨对人工的污染危害。相对于目前通用打磨机器人，设备成本低，同时生产效率大幅提高。