[实用新型]用于耐高温合金真空吸铸工艺的双层空心筒熔模模壳结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及精密铸造的技术领域，具体地说是一种用于耐高温合金真空吸铸工艺的双层空心筒熔模模壳结构。

背景技术

真空吸铸属于特种铸造工艺，是一种先进铸造技术。因其液体金属利用率高、铸件精密度高、质量高、节约能源、成本低等优点，在发达国家广泛用于商业机械、枪械零件、汽轮机叶片、导弹机翼等许多重要的精密铸件制造中。该技术1975年由美国Hitchiner公司取得专利，并实现了核心技术封锁。目前，真空吸铸在中国主要应用于铝合金等低温合金的精密铸造，很少应用于耐高温合金的精密铸造。

用于真空吸铸的模壳既要求较高的强度也要求一定的透气性，这样才能保证充型阶段顺利吸取合金溶液，且模壳充满合金溶液后结构稳定。然而全封闭模壳结构的强度和透气性是一对相互矛盾的性能，这就导致目前市场上大部分模壳结构很难适应于耐高温合金真空吸铸。如果强行进行生产容易出现各种危险事故。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种改进的用于耐高温合金真空吸铸工艺的双层空心筒熔模模壳结构，它可克服现有技术中目前市场上大部分模壳结构很难适应于耐高温合金真空吸铸的一些不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种用于耐高温合金真空吸铸工艺的双层空心筒熔模模壳结构，其特征在于：所述的模壳结构为双层结构，外层为外壳体，内层为空心筒结构，所述的空心筒通过中间连接件与外壳体相连；空心筒与外壳体之间设有钢液流通道，钢液流通道通过浇道与设在外壳体外侧的模壳铸件相连，模壳结构的上端设有平台，模壳结构的下端设有加强结构。

优选的，模壳结构的四周分布有模壳铸件，每个模壳铸件均通过一浇道与钢液流通道相连；所述的浇道包括弯头浇道。

优选的，内层与外层之间均匀分布有6-20个中间连接件，所述的中间连接件呈片状结构，中部设有弯折沟槽，中间连接件斜设于内、外层之间，中间连接件与外层的夹角范围为20-50度。

进一步，模壳结构的下端设有底座，底座上设有加强结构，所述的加强结构为加强筋；模壳结构的上端设有向外延伸的平台，平台的中央设有喇叭状的连接孔，所述的连接孔与空心筒相连通，空心筒的上部设有对称设置的通孔结构，所述的通孔结构呈喇叭状，通孔结构的大开口端与空心筒内部相连通，通孔结构的小开口端与钢液流通道相连通。

使用时，本实用新型在模壳内设置空心筒结构，并依靠中间连接件和模壳外壁连接，其目的在于降低真空吸铸工艺充型阶段需用的合金溶液量；模壳底部设计有加强筋来提高模壳的强度；模壳上端设计平台及通气孔结构分别用来压紧模壳和排气；铸件部分依靠弯头浇道和中空通孔连接，完成补缩浇道和充型浇道的连接，其目的在于充型并形成补缩。将设计好的模壳结构转化成蜡模结构，投入生产线进行射蜡、组树、制壳、脱蜡，然后将制好的模壳焙烧至500-1200℃后放入真空吸铸设备中进行耐高温合金小型铸件的生产。耐高温合金包括耐高温不锈钢、合金钢、钛合金、钛铝合金等。此结构的模壳应用于耐高温合金真空吸铸工艺中，安全系数高；铸件组织致密，晶粒细小，缩孔缩松缺陷较低，得料率很可能达到90%以上，且节约铸造能源80%以上。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为本实用新型钢液运动方向的结构示意图。

图3为本实用新型模壳铸件的剖视图。

图4为本实用新型模壳结构的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

1、底座、2内层、3加强结构、4平台、5弯头浇道、6模壳铸件、7中间连接件、8钢液通道、9空心筒、10外层；

701弯折沟槽、501中空通孔、401连接孔。

本实用新型所述的一种用于耐高温合金真空吸铸工艺的双层空心筒熔模模壳结构，其与现有技术的区别在于：所述的模壳结构为双层结构，外层为外壳体，内层为空心筒结构，所述的空心筒通过中间连接件与外壳体相连；空心筒与外壳体之间设有钢液流通道，钢液流通道通过浇道与设在外壳体外侧的模壳铸件相连，模壳结构的上端设有平台，模壳结构的下端设有加强结构。

可选的，模壳结构的四周分布有模壳铸件，每个模壳铸件均通过一浇道与钢液流通道相连；所述的浇道包括弯头浇道。所述的弯头浇道的一端与钢液流通道垂直连通，另一端与模壳铸件的浇铸口相连通，弯头浇道的设置处需避开中间连接件。弯头浇道通过中空通孔与模壳铸件相连，中空通孔向外凸起并和弯头浇道的底部相连通。