[实用新型]3D钢片及电动汽车轮胎

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，具体涉及电动汽车轮胎。

背景技术

在石油资源枯竭和环境污染严重的双重压力下，大力发展新能源汽车已经成为国际社会的共识。在过去的十多年，我国在关键的电池技术上获得了突破，具备了率先启动产业化的条件，有实现跨越的机会。电动汽车为我国汽车产业缩短差距、实现跨越提供了难得的重大战略机遇。

电动汽车汽车的迅速发展给轮胎产品也提出了特殊的需求：电机替代传动的发动机使得整车的噪音减小，轮胎的噪声成为整车的主要影响因素之一，因此电动汽车适用轮胎需要低噪音；电动汽车需要高的续航里程，更好的满足客户的使用需求，因为电动汽车适用轮胎需要低滚阻；电动汽车瞬间达到最大扭矩，车速提升快，因此使用轮胎需要高抓地性能。

目前市场上的电动汽车轮胎产品，大多从改变轮胎胎面胶配方的角度来降低轮胎滚阻，轮胎的花纹仍然沿用传统汽车轮胎的花纹样式，低滚阻配方的应用一定程度上会降低轮胎的抓地及磨耗性能，部分电动汽车轮胎在使用过程中，还会出现肩部花纹异常磨损，导致肩部花纹块边缘及钢片边缘出现卷边的情况。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的电动汽车轮胎抓地性能不够，提供一种3D 钢片，用在电动汽车轮胎花纹的制造中，制造的轮胎具有较高的抓地性能，同时肩部花纹设计采用较大刚性花纹块设计，搭配超薄横向钢片设计，有效避免轮胎肩部异常磨损引发的卷边不良，更好的满足电动汽车的性能需求。

本实用新型是采用以下的技术方案实现的：

一种电动汽车轮胎的3D钢片，所述钢片的前侧面开有长圆形的凹槽，凹槽所在的钢片部分沿长度方向呈S型曲面，钢片的两端相互平行。

上述技术方案，进一步地，所述S型曲面的长度为凹槽长度的1/4-1/2。

上述技术方案，进一步地，其特征在于，所述钢片的厚度为0.6-0.8mm，凹槽的深度为 0.2-0.3mm，凹槽两端到钢片边缘的距离为2-5mm。

一种电动汽车轮胎，包括胎冠和胎肩，其特征在于，胎肩设置刚性花纹块，胎冠中部设置3D花纹块，前后相邻3D花纹块的立面设有凸起，所述凸起由模具3D钢片的设计形成。前后相邻的3D花纹块触地后能够自捏合。

上述技术方案，进一步地，钢片的端部与轮胎圆周切线的夹角为100-120°。

上述技术方案，进一步地，所述3D花纹块为两组并列设置，花纹块之间设置中央花纹沟。

上述技术方案，进一步地，所述刚性花纹块上设置由超薄钢片为模具制造的侧花纹沟。

上述技术方案，进一步地，所述超薄钢片的厚度为0.3-0.4mm。

本专利在花纹块设计上采用以下方式来实现：增大花纹饱和度；肩部采用大刚性花纹设计、采用超薄钢片设计；胎冠花纹块采用3D钢片设计及自捏合设计。

本实用新型的花纹块的使用，可以有效的提高轮胎的抓地性能，同时有效避免轮胎肩部异常磨损引发的卷边不良。

本实用新型公开的电动汽车轮胎的3D钢片，具有独特的S型曲面凹槽结构，配合轮胎生产模具使用，能够制造出自捏和设计的轮胎花纹，在轮胎与地面的摩擦力作用下，使得前后相邻的花纹块发生形变能够迅速的相互接触，从而更好的提供抓地性能。弯道行驶尤其快速转弯时，采用自捏合设计的花纹块，前后两个节距的花纹块捏合在一起，提升侧向抓地性能，同时3D钢片设计轮胎花纹块凸起立面使得这种作用响应更快，从而为整车的快速转弯提供了良好的侧向抓地性能。

本实用新型现已在我司成熟应用并经过中国电动汽车市场的验证，并成功配套北汽新能源、众泰汽车、康迪等公司的电动汽车。采用本实用新型花纹样式的165/60R14规格产品，测试结果PASS-By Noise 68dB(A),欧盟法规R117Stage2要求≤70dB(A)，比一般产品低 1-2dB(A)；滚动阻力系数测试结果7.8，比一般产品低20％；汽车百公里加速时间相对一般产品有效缩短1.5秒；干地百公里制动距离测试相对一般产品有效算短1.8米。

附图说明

图1是实施例13D钢片的主视图；

图2是实施例13D钢片的仰视图；

图3是实施例2轮胎花纹块的结构示意图；

图3-1是钢片的位置示意图，①和②是3D钢片的两端；

图3-2是实施例23D钢片的位置的剖视图；

图3-3是实施例23D钢片凹槽的剖面图；

图3-4是实施例2轮胎花纹块e和e’位置的剖面图；

图3-5是实施例2轮胎花纹块f和f’位置的剖面图；