[实用新型]连铸板坯重压下的扇形段装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金领域，具体涉及铸坯导向段区域中对铸坯压下以消除铸坯缺陷的扇形段装置，即，一种连铸板坯重压下的扇形段装置。

背景技术

与模铸相比,连铸在产品的产量和质量方面均有优势,随着交通运输、石油化工、重型机械、海洋工程、核电军工等行业的技术进步和迅猛发展，对钢铁产品的质量、性能、规格、尺寸等提出了更高的技术要求，从而推动了宽(特)厚板、大断面方(圆)坯等宽大断面连铸坯生产工艺与装备控制技术的发展。宽厚特大断面连铸能代替传统模铸流程，生产对轧制压缩比要求严格的铸坯，其金属收得率得到大大提高，吨钢能耗可大大降低。

然而，由于宽厚特大断面连铸坯多采用低拉速浇铸，不仅铸坯凝固速率大大降低，而且随着断面的增宽加厚，其内部冷却条件明显恶化，凝固组织中柱状晶发达，枝晶间富含溶质偏析元素的残余钢液流动趋于平衡，导致铸坯偏析、疏松和缩孔缺陷愈加严重。

中心偏析是指钢液凝固过程中,由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性,中心部位的C、S、P含量明显高于其它部位。常在铸坯厚度中心最终凝固区域形成"V"字状周期性宏观偏析,所以又称为"V"偏析；中心疏松是在铸坯厚度中心凝固末端的枝晶间产生的微小空隙；中心缩孔是由于铸坯在凝固过程中，坯壳内的液相转变为固相产生的体积收缩，和由于铸坯向外传热使铸坯中心已凝固部分冷却产生的体积收缩，不能被钢液补充所引起。这些缺陷在后继加热、轧制过程中又难以有效消除，从而影响了最终产品质量。

中心偏析、疏松、缩孔通常相伴而生。中心偏析、疏松、缩孔将引起钢材的一系列质量问题：对于高碳线材，中心偏析、疏松、缩孔将导致拉拔性能降低，拉断率增大；对于天然气输送管线钢,氢扩散到中心偏析、疏松、缩孔处,产生裂纹并扩展,最终导致管子破裂；对于海洋钻探等结构钢，中心偏析、疏松、缩孔会降低其焊接性能，不宜焊接，甚至开裂等等。

连铸坯凝固末端重压下技术是适用于大断面连铸坯的下一代最前沿的连铸新技术，它的原理是：基于凝固末端轻压下技术，根据中心疏松、缩孔和偏析形成机理，通过在凝固末端施加大压下量/率实现根除中心疏松、缩孔，全面提高铸坯致密的工艺效果，提高厚板/特厚板成品轧材的探伤合格率。从而可突破轧制压缩比的严格限定，替代真空复合焊接轧制、模铸等工艺流程，实现低轧制压缩比条件下厚板/特厚板的稳定生产。

住友金属提出了PCCS(Porosity Control of Casting Slab)技术，在铸坯凝固终点采用一对特大辊径的轧辊对铸坯实施大压下量，从而实现铸坯致密度的显著提高。但是，该技术对控制精度要求较高，一般连铸生产线上的连铸板坯重压下的扇形段装置，不能适应实际情况下拉坯速度的不断变化导致的凝固末端的不断变化，从而产品质量合格率极低。

综上所述，现有技术中存在以下问题：现有的连铸生产线上的连铸板坯重压下的扇形段装置，不能适应实际情况下拉坯速度的不断变化导致的凝固末端的不断变化，从而产品质量合格率极低。

实用新型内容

本实用新型提供一种连铸板坯重压下的扇形段装置，以解决现有的连铸板坯产品质量合格率极低的问题。

为此，本实用新型提出一种连铸板坯重压下的扇形段装置，设置在连铸板坯导向段区域，所述连铸板坯重压下的扇形段装置包括：至少一个压下单元，一个所述压下单元包括：

一个机架；

多对压下辊，设置在所述机架上；相邻的两对压下辊之间的距离为350mm～800mm；

多对压下辊包括：一对驱动辊和多对从动辊，每对所述从动辊包括：上从动辊和下从动辊，所述驱动辊包括：上驱动辊和下驱动辊；

所述机架包括：下机架和能升降的设置在所述下机架上的上机架，各所述上从动辊固定设置在所述上机架上，所述下驱动辊以及各所述下从动辊固定设置在所述下机架上，所述上驱动辊能升降的设置在所述上机架上；

驱动辊压下液压缸，设置在所述上机架上，连接所述上驱动辊并驱动所述上驱动辊相对所述上机架升降。

进一步地，一个所述压下单元还包括：设置在所述下机架上连接并驱动所述上机架升降的机架压下液压缸。

进一步地，一个所述压下单元中，所述多对压下辊包括：一对所述驱动辊和2对至6对所述从动辊，其中，2至3对所述从动辊位于所述驱动辊的上游。

进一步地，各所述上从动辊的辊径相等，各所述下从动辊的辊径相等。

进一步地，所述驱动辊的辊径大于各所述从动辊的辊径。

进一步地，所述驱动辊的辊径与各所述从动辊的辊径相同或大10mm至200mm。