[实用新型]一种角接触轴承双转子试验机轴系结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承试验机技术领域，具体的说是一种角接触轴承双转子试验机轴系结构。

背景技术

轴承是各类装备制造中的关键基础零部件，其质量的优劣直接决定着装备的性能、可靠性及寿命；由于轴承的工作环境恶劣、承受的载荷工况复杂、要有足够长甚至是装备全寿命周期免维护等等，在设计、开发研制和生产制造过程中必须在试验机上对轴承做相应模拟工况的验证，为研究、设计、制造和使用提供可靠的试验数据，为轴承的设计、制造和使用提供依据。高温、高速精密轴间轴承的研发、设计、制造及其试验技术主要被国外少数几个跨国公司所垄断，我国此类试验机的研发始于7、80年代，由于受当时设计、制造、使用等所限制，试验轴承的内、外直径也仅限中、小尺寸，极限转速也较低，不能满足现在大直径、高温、高转速轴间轴承的试验要求。

现有的轴承试验机大多数采用的是单转轴结构，转轴与被试轴承的内圈或外圈相连接，在试验机上可以方便地实现轴承的旋转及加载形式的模拟试验，但是这种轴承试验机存在着许多不足。因为只能与内圈或外圈固定，当试验轴承需要内圈和外圈同时转动的时候，试验机便不能适用。虽然也有一些可以使轴承内外圈同时转动进行试验的双转子试验机，但是一般只能对小直径、低速的轴承进行试验，无法对大直径、高转速、高油工作环境的轴承进行试验。

在轴承试验中，试验转速是非常重要的一个参数，现有技术中的试验机受限于轴系设计制造水平及加载装置结构形式，试验转速只能达到15000rpm左右，无法试验大型、工作中内外圈同时转动、高温、高速运转的轴承。

实用新型内容

为了解决现有技术中的不足，本实用新型提供一种加载方式多样，能够适用于多种型号角接触轴承性能试验的双转子试验机轴系结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的具体方案为：

一种角接触轴承双转子试验机轴系结构，设置在轴承试验机上，包括内圈转子轴和外圈转子轴，试验轴承的内圈固定套设在内圈转子轴的试验端上，外圈与外圈转子轴的试验端固定连接，所述内圈转子轴和外圈转子轴的浮动端各固定套设有一个轴向加载轴承，轴向加载轴承的外圈固定连接有浮动轴承座，浮动轴承座用于承受轴向载荷并依次通过轴向加载轴承、内圈转子轴或者外圈转子轴向试验轴承施加轴向载荷。

所述内圈转子轴的试验端固定套设有环下润滑套，所述试验轴承套设在环下润滑套上，其内圈通过第三阶梯套轴向限位，外圈通过若干个沿圆周方向均匀设置的螺钉与外圈转子轴的试验端固定连接。

所述环下润滑套的外壁设置有套肩，试验轴承的内圈通过套肩和第三阶梯套轴向限位固定，且第三阶梯套位于试验轴承靠近外圈转子轴的一侧；所述环下润滑套的内壁为阶梯套结构，在环下润滑套靠近外圈转子轴的端壁上开设有一个与阶梯套结构连通的注油孔，还开设有一个与注油孔关于环下润滑套轴线对称的平衡孔，平衡孔的大小与注油孔相等但不与阶梯套结构连通。

所述内圈转子轴为中空轴，在内圈转子轴上还固定套设有径向加载轴承，径向加载轴承为圆柱滚子轴承，其内圈通过轴肩和第二阶梯套轴向限位，且第二阶梯套设置在径向加载轴承远离试验轴承的一侧，径向加载轴承外圈固定连接有径向加载轴承座，径向加载轴承座承受径向载荷并依次通过径向加载轴承和内圈转子轴向试验轴承施加径向载荷；在径向加载轴承的侧方还设置有径向加载轴承配油盘，径向加载轴承配油盘与径向加载轴承座固定连接。

所述外圈转子轴为中空轴，试验端呈圆筒状且内径大于轴身的外径，试验端和轴身之间的过渡段呈锥形筒状，过渡段与轴身的连接处为轴肩结构，在该轴肩处套设有陪试轴承，陪试轴承内圈的另一侧通过第四阶梯套轴向限位，陪试轴承的外圈固定在陪试轴承座上，在陪试轴承靠近外圈转子轴浮动端的一侧还设置有陪试轴承配油盘，陪试轴承配油盘通过若干个沿圆周方向均匀分布的螺钉与陪试轴承座固定连接。

所述轴向加载轴承为角接触轴承，其内圈通过轴肩和第一阶梯套轴向限位，其外圈固定连接有浮动轴承座，在轴向加载轴承靠近试验轴承的一侧，设置有供油气管路支座，在供油气管路支座上设置有轴向加载轴承配油盘，轴向加载轴承配油盘的油气出口朝向轴向加载轴承的保持架设置，轴向加载轴承用的润滑油气从供油气管路支座的入口进入，经过供油气管路支座内部的油道送入轴向加载轴承配油盘中并从喷嘴喷向轴向加载轴承。

所述浮动轴承座远离试验轴承的一侧填设有承压环，所述轴向加载装置作用在承压环上，在承压环的另一侧还设置有力传感器用于测量轴向加载机构施加的载荷。