[实用新型]一种光学透明件浇口模内自动剪切机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术，特别是一种光学透明件浇口模内自动剪切机构。

背景技术

光学透明件因涉及到透明成像，其表面需要高光透明，为保证注塑填充，浇口通常采用扇形结构，且大而厚的浇口形式，同时需要进行高压低速成型，因此，浇口处会有较大应力。为使浇口与产品脱离，通常在产品成型完成后，采用手工方法用外加热形式剪切浇口，这种工作方式除增加工序外，人工处理也容易二次污染，并且手工剪切很难保证浇口齐整，同时浇口二次加工时，应力也无法释放，产品强度变差。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种光学透明件浇口模内自动剪切机构，针对光学透明件浇口模内设计自动剪切机构，在产品成型保压完成时，而未能完全冷却之际，实现模内剪切。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种光学透明件浇口模内自动剪切机构，包括模架，安装在模架上且做水平移动的动力气缸，其特征是模架内设有上下移动的顶板，顶板连动顶杆，所述的顶杆具有剪切刃；顶杆的剪切刃位于流道浇口与产品的相切部位；模架底部与注塑机顶棍连接，注塑机顶棍与顶板配合；动力气缸连动滑块完成合分模动作。本技术方案针对光学透明件需要较大较厚进浇口，且需要更慢速更高压的成型条件，但同样浇口冷剪切时会产生严重应力，并且冷剪切浇口断裂不齐整等现象，特别设计在产品成型过程中进行内浇口剪切，由双动力气缸对产品成型模进行开合作业，而在成型时，利用现有的注塑机顶棍通过压板传动形式进行顶杆动作，顶杆自带切刃，在产品未完全冷却时，也就是还处于软化状态进行及时剪切，避免出模完全冷却后再进行问题性修磨浇口；进一步，通过本方案可以大大减小后续工序，不仅解决质量问题，还提高了生产效率。

作为优选，所述的顶杆在产品未能完全冷却时，做上下剪切浇口运动。此时剪切产品自身应力较小，剪切后毛边材损也少。

作为优选，所述的顶板包括第一顶板以及位于第一顶板下方的第二顶板，顶杆穿过第一顶板固定在第二顶板上。上下两顶板在模具中的作用不同。

作为优选，所述的滑块部位设有上下方向布置的限位柱。限位柱对压板动作进行限位，保证顶杆的剪切功能。

作为优选，所述的模架底部设有底板，注塑机顶棍穿过底板与第二顶板连接。整个模架形成一体，保证工作稳定性和与注塑机的联接性。

作为优选，所述的动力气缸水平布置在模架的两侧，两侧动力气缸分别驱动两侧分布的滑块。

作为优选，所述的注塑机顶棍通过推块与第一顶板配合，第一顶板与产品底模以及浇口料头型模配合。通过第一顶板完成产品以及浇口料头的脱模。

本实用新型的有益效果是：实现产品在模具内未能完全冷却时进行浇口剪切，有效降低了浇口处应力分布，通过热剪更有效、准确地去除浇口痕迹；减少后序工艺、工序，避免二次污染的可能，降低了内应力对产品强度的影响，提高了产品品质；满足产品外观要求，兼顾了实际注塑生产产品的稳定性，提高了产品优良率，减少浪费。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型图1的A-A向剖视结构示意图。

图3是本实用新型图1的B-B向剖视结构示意图。

图4是本实用新型图2的M处局部放大结构示意图。

图中：1. 顶杆，2. 流道浇口，3. 产品，4. 第一顶板，5. 第二顶板，6. 动力气缸，7. 滑块，8. 限位柱，9. 注塑机顶棍。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

本实施例一种光学透明件浇口模内自动剪切机构，参见图1，包括模架，在模架两边分别设置做水平移动的动力气缸6，模架内设有上下移动实现剪切、脱模的顶板，其中，顶板包括第一顶板4和位于第一顶板4下方的第二顶板5。两边的动力气缸6分别驱动两侧分布的滑块7，并在滑块7部位设有上下方向布置的限位柱8，动力气缸连动滑块7完成合分模动作。

具体地说，顶杆1穿过第一顶板4固定在第二顶板5上，顶杆1顶端具有剪切刃，该剪切刃位于流道浇口2与产品3的相切部位，如图2、图4所示，模架底部设有底板，注塑机顶棍9穿过底板与第二顶板5连接，参见图3，注塑机顶棍9通过上下驱动第二顶板5完成顶杆1剪切作业。

进一步，第一顶板4与产品3的底模以及浇口料头型模相配合，注塑机顶棍9通过推块与第一顶板4配合，注塑机顶棍9的两步动作与动力气缸6、滑块7以及限位柱8配合完成。