[实用新型]一种油气分离器的单向阀结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种单向阀结构，具体涉及一种汽车发动机油气分离器的单向阀结构。

背景技术

汽车发动机油气分离器用于分离进入油气分离器内的气体和油液。当含油雾气体进入油气分离器内后，油气分离器将含油雾气内的气体和油液分离，分离出的油液聚集后，流回曲轴箱；而分离出的气体通过气体排出通道排出，为了防止气体排出通道内的气体回流，通常会在气体排出通道内设置单向阀。目前汽车发动机油气分离器的气体排出通道内的单向阀通常为弹簧式的单向阀，弹簧式的单向阀不仅结构较为复杂，而且弹簧式单向阀的开启与使用寿命直接受弹簧的影响。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服中存在的不足，提供一种结构简单紧凑、可降低制作成本的油气分离器的单向阀结构。

本实用新型的技术方案是：

一种油气分离器的单向阀结构，包括气体排出通道；设置在气体排出通道内的隔断板，隔断板将气体排出通道隔断，隔断板上设有贯穿隔断板相对两侧面的阀孔；设置在隔断板中部的阀片安装杆，阀片安装杆上设有阀片挡板；以及套设置在阀片安装杆上用于封遮所述的阀孔的橡胶阀片，橡胶阀片位于阀片挡板与隔断板之间，且橡胶阀片能够沿阀片安装杆的轴向移动。

本方案的油气分离器的单向阀结构的结构简单紧凑、可降低制作成本，并且单向阀的开启与使用寿命不受弹簧的影响。

作为优选，隔断板的侧面上设有内环形凸起与外环形凸起，内环形凸起、外环形凸起与阀片安装杆位于隔断板的同一侧，内环形凸起位于外环形凸起内，阀片安装杆位于内环形凸起内，所述阀孔位于内环形凸起与外环形凸起之间。本方案结构的橡胶阀片与内环形凸起和外环形凸起的配合为线接触，可有效提高橡胶阀片与内环形凸起和外环形凸起的配合密封性能，从而保证橡胶阀片能够更加可靠的关闭阀孔，防止气体排出通道内的气体回流。

作为优选，内环形凸起与阀片安装杆同轴分布，内环形凸起与外环形凸起同轴分布，所述橡胶阀片中心设有阀片安装孔，阀片安装杆插设在阀片安装孔内，所述阀片安装孔的内径小于内环形凸起的内径，橡胶阀片的外径大于外环形凸起的外径。

作为优选，阀片安装杆的端部设有限位杆，限位杆与阀片安装杆同轴，且限位杆的外径小于阀片安装杆的外径，所述阀片挡板通过限位杆设置在阀片安装杆上，阀片挡板中部设有阀片挡板安装孔，限位杆插设在阀片挡板安装孔内，阀片挡板紧靠在阀片安装杆的端部。本方案结构便于实际生产制作与安装，同时保证阀片挡板的安装准确性，进而保证橡胶阀片沿阀片安装杆轴向移动的行程的准确性。

作为优选，阀片挡板通过焊接与阀片安装杆和/或限位杆相连接。本方案的阀片挡板的装配方便，焊接牢固。

作为优选，气体排出通道包括气体排出端口，所述阀片安装杆与气体排出端口位于隔断板的同一侧。本方案结构便于实际生产制作与安装。

作为优选，阀片安装杆与该阀片安装杆所在的隔断板的侧面相垂直。

作为优选，隔断板与气体排出通道内的气流流通方向相垂直。

本实用新型的有益效果是：具有结构简单紧凑、可降低制作成本的特点，并且单向阀结构的开启与使用寿命不受弹簧的影响 。

附图说明

图1是本实用新型的油气分离器的单向阀结构的一种结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图中：气体排出通道1，气体排出端口1.1；隔断板2；阀孔3；橡胶阀片4；阀片安装杆5；阀片挡板6；限位杆7；内环形凸起8；外环形凸起9。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种油气分离器的单向阀结构，包括气体排出通道1；设置在气体排出通道内的隔断板2；设置在隔断板中部的阀片安装杆5；以及套设置在阀片安装杆上的橡胶阀片4。气体排出通道包括气体排出端口1.1。阀片安装杆与气体排出端口位于隔断板的同一侧。

如图1、图2所示，隔断板将气体排出通道隔断。隔断板与气体排出通道内的气流流通方向相垂直。隔断板上设有贯穿隔断板相对两侧面的阀孔3。隔断板的侧面上设有内环形凸起8与外环形凸起9。内环形凸起、外环形凸起与阀片安装杆位于隔断板的同一侧。内环形凸起位于外环形凸起内。阀片安装杆位于内环形凸起内。内环形凸起与阀片安装杆同轴分布。内环形凸起与外环形凸起同轴分布。阀孔位于内环形凸起与外环形凸起之间。