[实用新型]一种可换头一体成型钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及钻头的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种可换头一体成型钻头。

背景技术

传统的刀体上分别焊接PCD刀片以及对焊合金头部，所以这样就影响了焊接质量，在使用刀具时，经常会发生PCD刀片或者合金头部脱焊掉落的问题。由于PCD刀片的耐磨性是合金的好几倍，所以要经常反厂修磨合金钻尖，这样增加了刀具的备用时间以及刀具的备用数量，也没有体现PCD刀具的性能。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的可换头一体成型钻头。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可换头一体成型钻头。

所述可换头一体成型钻头构成如下：刀柄1、刀体、大PCD刀片2、排屑槽3、第一内冷孔4、小PCD刀片5、可换头钻尖6、第二内冷孔7；其中，刀体为圆柱状结构，刀柄1为前端直径大于尾端直径的圆柱状结构，提升刀柄的强度，所述刀柄1长度为刀体长度的2/3，保证使用的舒适度，形成对刀体的有效保障，降低刀体受损的概率。刀体的外表面设置有纳米金刚石保护层，保护层能够增大刀体的强度和刚度，延长使用寿命，纳米金刚石保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀体受到腐蚀，刀体包括同轴的小直径刀体21和大直径刀体22，小直径刀体21的直径比大直径刀体22的直径小1-5mm，保证机械强度的同时利于加工，小直径刀体21后端与大直径刀体22的前端相连接构成一体化刀体，大直径刀体22的后端与刀柄1的前端相连接，第一内冷孔4位于刀体和刀柄1内部，第一内冷孔4的中心轴线与刀体和刀柄1的中心轴线相重合，其中，位于刀柄1内部的第一内冷孔4直径是位于刀体内部的第一内冷孔4直径的2倍，刀柄1和刀体的材质不同，不同位置的第一内冷孔4直径不同，有利于快速的将产生的热量传递出去，可换头钻尖6连接在小直径刀体21前端，第二内冷孔7位于可换头钻尖6内部，第二内冷孔7的后端与第一内冷孔4的前端相连通，大PCD刀片2焊接在大直径刀体22的前端下侧和大直径刀体22的中部下侧，小PCD刀片5焊接在大直径刀体22的前端上侧和大直径刀体22的中部上侧，两个排屑槽3均位于可换头钻尖6和刀体上。排屑槽3能够及时的将碎屑从加工处传递到刀身尾端。

本实用新型所述可换头一体成型钻头，采用可换头钻尖方式可以避免PCD片焊接不牢固，加工时脱落的问题，采用可换头合金钻尖，钻尖磨损可以现场更换合金钻尖，节约时间、增加刀具的整体寿命，降低成本以及体现PCD刀具的性能。

附图说明

图1为可换头一体成型钻头结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，所述可换头一体成型钻头构成如下：刀柄1、刀体、大PCD刀片2、排屑槽3、第一内冷孔4、小PCD刀片5、可换头钻尖6、第二内冷孔7；其中，刀体为圆柱状结构，刀柄1为前端直径大于尾端直径的圆柱状结构，提升刀柄的强度，所述刀柄1长度为刀体长度的2/3，保证使用的舒适度，形成对刀体的有效保障，降低刀体受损的概率。刀体的外表面设置有纳米金刚石保护层，保护层能够增大刀体的强度和刚度，延长使用寿命，纳米金刚石保护层的外表面设置有防锈油层，防锈油层能够有效避免刀体受到腐蚀，刀体包括同轴的小直径刀体21和大直径刀体22，小直径刀体21的直径比大直径刀体22的直径小1-5mm，保证机械强度的同时利于加工，小直径刀体21后端与大直径刀体22的前端相连接构成一体化刀体，大直径刀体22的后端与刀柄1的前端相连接，第一内冷孔4位于刀体和刀柄1内部，第一内冷孔4的中心轴线与刀体和刀柄1的中心轴线相重合，其中，位于刀柄1内部的第一内冷孔4直径是位于刀体内部的第一内冷孔4直径的2倍，刀柄1和刀体的材质不同，不同位置的第一内冷孔4直径不同，有利于快速的将产生的热量传递出去，可换头钻尖6连接在小直径刀体21前端，第二内冷孔7位于可换头钻尖6内部，第二内冷孔7的后端与第一内冷孔4的前端相连通，大PCD刀片2焊接在大直径刀体22的前端下侧和大直径刀体22的中部下侧，小PCD刀片5焊接在大直径刀体22的前端上侧和大直径刀体22的中部上侧，两个排屑槽3均位于可换头钻尖6和刀体上。排屑槽3能够及时的将碎屑从加工处传递到刀身尾端。

所述可换头一体成型钻头，采用可换头钻尖方式可以避免PCD篇焊接不牢固，加工时脱落的问题，采用可换头合金钻尖，钻尖磨损可以现场更换合金钻尖，节约时间、增加刀具的整体寿命，降低成本以及体现PCD刀具的性能。