[发明专利]管轭制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种管轭制造方法，更具体地说，涉及这样一种管轭制造方法，在该管轭制造方法中，能够通过锻造工艺快速地制造出在管部中具有花键的管轭，并且可以防止花键的形状扭曲。

背景技术

典型的轭被构造成用于在从动轴与旋转的主轴不共线而是倾斜预定角度布置时或相对于主轴(如在驾驶车辆的情况下，为用于传递发动机动力的推进轴，等等)共线布置时将主驱动轴的动力顺畅地传递至从动轴。

图1是典型的管轭的立体图，该管轭包括轭部2和联接至轭部2的下部的轴3。

在典型的管轭的情况下，轭部2和轴3分开制造，然后将轭部2的下部和轴3的上部焊接，由此制造出管轭。

然而，如上所述，通过焊接轭部和轴制造的管轭带来的困难是，关节部和轴应该通过分开的设备制造。因而，存在设备成本增加的问题，由于焊接过程中的热而可能导致关节部或轴的扭曲之类的变形，并且焊接部分较弱，因此并不坚固耐用。

为了解决上述问题，已经公开了其中轭部和轴部一体地形成的管轭。

然而，在其中轭部和轴部一体地形成的管轭的情况下，难以在管轭的内表面中形成花键，因而有在形成花键之后必需进行诸如矫正之类的附加工艺的限制。

另外，如上所述，由于形成花键的困难，存在这种情况，即，通过锻造工艺制造其中轭部和轴部一体地形成的管轭，并且通过单独的机加工工艺来进行花键成形，但是这导致不仅制造时间过渡增加而且制造成本也增加的局限。

现有技术文献

韩国专利No.10-0767105(2007年10月8日公告)。

发明内容

技术问题

本发明的目的是提供一种管轭制造方法，在该管轭制造方法中，能够通过锻造工艺快速地制造出在管部中具有花键的管轭，并且可以防止花键的形状扭曲。

技术方案

根据本发明，为了解决上述技术问题而提供的管轭制造方法包括：形成管轭的管轭锻造过程，该管轭锻造过程包括：将材料插入到模腔(dice)内；以及借助于冲头来挤压该材料以由此形成包括管部和轭部的管轭；以及在内径孔中形成花键的花键锻造过程，该花键锻造过程包括：将成形销插入到所述管部内以由此在所述管部内形成花键，在所述成形销的外周面中形成有花键部。

对应于所述成形销的长度方向上的一侧，可以在所述花键部上形成有在所述成形销的周向方向上突出的台部。

所述台部可以包括：第一台部，该第一台部形成在所述成形销的位于该成形销的长度方向上的一侧处的端部上；以及第二台部，该第二台部形成在朝向另一侧与所述第一台部间隔开的位置。

所述第一台部的突出高度可以形成为大于所述第二台部的突出高度。

所述成形销的花键部的长度可以形成为大于所述管部的内径孔的深度。

所述管轭成形过程可以包括：中央凹槽成形过程，该中央凹槽成形过程将切割材料供应至中央凹槽成形模腔，然后借助于冲头挤压该材料以由此在该材料的一侧形成中央凹槽；第一反挤压过程，该第一反挤压过程将所述材料供应至第一反挤压模腔，然后向前移动模具销，以由此形成管部，在所述管部中，在所述材料的一侧形成内径孔；第二反挤压过程，该第二反挤压过程将所述材料供应至第二反挤压模腔，并向前移动模具销，以由此将所述管部形成为使得该管部在所述材料的一侧的长度被增加；初级轭成形过程，该初级轭成形过程将所述材料供应至初级轭成形模腔，然后借助于冲头挤压该材料以由此形成初级轭部，其中在所述材料的另一侧形成引导孔；以及轭成形过程，该轭成形过程将所述材料供应至轭成形模腔，然后借助于轭成形冲头挤压该材料以由此形成轭部，并且借助于模具销完全形成所述内径孔。

有益效果

如上所述，本发明所具有的优点在于，可以通过锻造过程快速地制造出在管部中形成有花键的管轭。

另外，具有可以防止花键的形状变形的优点。

附图说明

图1是图示了典型的管轭的立体图。

图2是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的视图。

图3是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的中央凹槽成形模具的视图。

图4是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的第一反挤压模具的视图。

图5是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的第二反挤压模具的视图。

图6是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的初级轭成形模具的视图。

图7是图示了根据本发明的一个实施方式的管轭制造设备的轭成形模具的视图。