[发明专利]连续铸造铸坯和其制造方法及制造装置、厚钢板的制造方法及制造装置

权利要求书

1.一种连续铸造铸坯，其是如下铸坯：铸造厚度D与铸造宽度W之比D/W是0.1～0.3，铸造厚度D是230mm～380mm，且在至少厚度方向中央上下对称地具有粒状等轴晶，其特征在于，

在至少单侧的长边表面具有第1压下凹部和第2压下凹部，该第2压下凹部是从该第1压下凹部的底表面进一步凹陷而成的，宽度比所述第1压下凹部的宽度窄，

所述第1压下凹部的从铸坯端部表面起的凹陷量d₁是0.08mm～1.1mm，所述第2压下凹部的从所述第1压下凹部的底表面起的凹陷量d₂是1.2mm～12mm，

所述第1压下凹部的两端与铸坯端面之间的距离是0.37×铸造厚度D～1.0×铸造厚度D，所述第2压下凹部的两端与所述铸坯端面之间的距离是0.5×铸造厚度D～1.2×铸造厚度D，

最大偏析厚度≤0.5mm，疏松体积为2.5×10^-4cm³/g以下。

2.根据权利要求1所述的连续铸造铸坯，其特征在于，

所述第1压下凹部的从所述铸坯端部表面起的相对于铸造厚度D的凹陷率是0.03％～0.36％，并且，第2压下凹部的从所述第1压下凹部的底表面起的相对于铸造厚度D的凹陷率是0.6％～4％。

3.根据权利要求1或2所述的连续铸造铸坯，其特征在于，

最大疏松体积是1.5×10^-4cm³/g以下。

4.一种连续铸造铸坯，其是如下铸坯：铸造厚度D与铸造宽度W之比D/W是0.1～0.3，铸造厚度D是230mm～380mm，且在至少厚度方向中央上下对称地具有粒状等轴晶，其特征在于，

在至少单侧的长边表面具有第1压下凹部和第2压下凹部，该第2压下凹部是从该第1压下凹部的底表面进一步凹陷而成的，宽度比所述第1压下凹部的宽度窄，

所述第1压下凹部的从铸坯端部表面起的相对于铸造厚度D的凹陷率是0.03％～0.36％，并且，第2压下凹部的从所述第1压下凹部的底表面起的相对于铸造厚度D的凹陷率是0.6％～4％，

所述第1压下凹部的两端与铸坯端面之间的距离是0.37×铸造厚度D～1.0×铸造厚度D，所述第2压下凹部的两端与所述铸坯端面之间的距离是0.5×铸造厚度D～1.2×铸造厚度D，

最大偏析厚度≤0.5mm，疏松体积为2.5×10^-4cm³/g以下。

5.根据权利要求4所述的连续铸造铸坯，其特征在于，

最大疏松体积是1.5×10^-4cm³/g以下。

6.一种连续铸造铸坯的制造方法，其特征在于，

该连续铸造铸坯的制造方法具有如下工序：

第1工序，在该第1工序中，通过使用第1压下辊对铸坯进行压下，在所述铸坯的至少单侧的长边表面形成第1压下凹部，在该铸坯中，铸造厚度D与铸造宽度W之比D/W是0.1～0.3，铸造厚度D是230mm～380mm，且在至少厚度方向中央上下对称地具有粒状等轴晶；以及

第2工序，在该第2工序中，通过使用宽度比所述第1压下辊的宽度窄的第2压下辊对在所述第1工序中形成的所述第1压下凹部的底表面进行进一步压下，从而形成宽度比所述第1压下凹部的宽度窄的第2压下凹部，

在所述第1工序中，以所述第1压下凹部的从铸坯端部表面起的凹陷量d₁成为0.08mm～1.1mm的方式对所述铸坯进行压下，

在所述第2工序中，以所述第2压下凹部的从所述第1压下凹部的底表面起的凹陷量d₂成为1.2mm～12mm的方式对所述铸坯进行压下，

将所述第1压下辊设置于固相率成为0.3～0.7的区域，将所述第2压下辊设置于所述第1压下辊的下游侧且是固相率成为0.7～1.0的区域，

所述第1压下凹部的两端与铸坯端面之间的距离成为0.37×铸造厚度D～1.0×铸造厚度D，所述第2压下凹部的两端与所述铸坯端面之间的距离成为0.5×铸造厚度D～1.2×铸造厚度D。