[发明专利]一种沉井振冲式钢筋混凝土桩复合地基施工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种沉井振冲式钢筋混凝土桩复合地基施工工艺，属于土木工程施工的技术领域。

背景技术

传统的振冲地基在施工过程中，出现了很多的问题，尤其是在桩体成孔过程中出现了严重的塌孔现象，给现场施工操作带来了很多的不便，最终成桩的质量也不是很好，严重影响地基的承载力。同时，成孔出现塌孔现象处理较困难、费时，给施工造成诸多的问题。另外一方面，对于高层建筑或对地基承载力要求很大的情况下，传统的振冲地基是无法满足高承载力要求的，如何选择既经济、安全，又方便施工的地基基础设计显得尤为重要，特别是对于有抗拔设计要求的桩基。

发明内容

发明目的：本发明针对现有技术中的不足，提出一种具有技术可靠，施工简便，成孔过程中不易塌孔，桩体质量好，地基加固效果好，承载力高,可应用于对地基要求较严格的工程，亦可兼作桩基中的抗拔桩的沉井振冲式钢筋混凝土桩复合地基施工工艺。

技术方案：本发明所述的一种沉井振冲式钢筋混凝土桩复合地基施工工艺，包括如下步骤：

1）定位：起重机运行到指定的桩位处，吊起振冲器对中并保持稳定、垂直，当地面起伏不平时，应调整基座保持水平；

2）埋设护筒：埋设前，应按设计图定出桩孔中心位置并编号，护筒的作用是固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，防止塌孔，成孔时引导振冲方向；护筒用10mm厚钢板制成，内径比预制管井的外径大50-100mm，顶面高出地面300-500mm，埋设深度不小于1.8m；

3）振冲下沉调试：启动潜水电机带动偏心块，使振冲器产生高频振动，同时开动水泵，通过喷嘴喷射高压水流成孔，初步成孔深度控制在0.8-1.0米，停止振冲操作，拔出振冲器调试观察；

4）预制管井埋设：第一段预制管井埋设应准确定位，埋设深度应和调试成孔深度一致达到0.8-1.0米，埋设完毕应复核管井埋设位置和垂直误差情况；

5）振冲下沉：振冲下沉过程中，振冲器端头应低于预制管井底部至少0.5m，以便预制管井靠自重顺利下沉；当预制管井下沉困难时，应留振10-20s进行扩孔，适当时亦可从顶部给预制管井施加少许压力以助下沉；

6）预制管井接长：当前一段预制管井顺利下沉，并预制管井的顶部与护筒顶部大致齐平时，进行预制管井的接长；

7）继续振冲下沉：重复上述5）~6）步骤，直至全部完成成孔施工；

8）清孔：成孔施工完毕后，应进行适当的清孔；

9）吊放钢筋笼：清孔完毕，进行钢筋笼的吊放施工，就位后并进行适当的临时固定，其中钢筋的设置可根据地基承载力要求进行设计；

10）灌注混凝土：钢筋笼吊放完毕，将已拌制好的混凝土从孔口进行浇筑，并应分层浇筑；

11）振捣、成桩：每层浇筑的厚度控制在400-600mm为宜，并分层振捣密实，如此自下而上反复进行直至孔口，成桩施工即告完成；

12）：移位：重复上述1）~11）步骤，再进行下一根桩的施工。

进一步的，所述步骤4）中，预制管井采用钢筋混凝土空心管，每段长度2m，壁厚不小于100mm，预制管井内径尺寸应和设计桩尺寸相等。

进一步的，所述步骤4）中，预制管井中心与设计孔径中心的偏差应小于20mm，管井垂直度偏差应不大于0.5%。

进一步的，所述步骤5）中，振冲下沉过程中，水压控制在500kPa左右，水量控制在300-400L/min，振冲器下沉的速度控制在2-3m/min的速度。

进一步的，所述步骤6）中，预制管井的接长采用浆锚连接。

进一步的，所述步骤10）中，混凝土采用细石混凝土，石子粒径应控制在10-15mm，砂采用粒径0.3～0.5mm的中粗砂，砂石含泥量均不大于2%，混凝土的水灰比应控制在0.45-0.55。

有益效果：与传统的振冲桩复合地基相比，本发明主要采用了振冲法制桩与沉井原理相结合，在振冲法制桩过程中，利用沉井对孔壁的围护作用顺利成孔，然后再吊放钢筋笼，并分批灌注混凝土形成一根根桩体，桩体与原地基构成复合地基。本发明具有技术可靠，施工简便，成孔过程中不易塌孔，桩体质量好，地基加固效果好，承载力高,可应用于对地基要求较严格的工程，亦可兼作桩基中的抗拔桩。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

一种沉井振冲式钢筋混凝土桩复合地基施工工艺，包括如下步骤：