[发明专利]可实现变量泵合分流时变排量的逻辑控制阀

说明书

本发明涉及装载机液压系统，尤其涉及一种可实现变量泵合分流时变排量的逻辑控制阀，包括有定值减压阀、液控换向阀、流量补偿阀、压力补偿阀、梭阀、单向阀和油口，控制信号分别取自转向系统负载信号和工作系统负载信号，压力补偿阀的开度控制转向系统是否向工作系统合流。本发明的逻辑控制阀中装设有压力补偿阀，该压力补偿阀及变量泵负载敏感阀的启闭都与工作负载关联，使得变量泵根据转向液压系统和工作液压系统的需求提供流量，从而实现了变量泵合流时变排量，按需输出流量。

技术领域

本发明涉及装载机液压系统，尤其涉及一种应用于装载机定/全变量液压系统的可实现变量泵全工况变排量的逻辑控制阀。

背景技术

装载机是一种作业效率高、用途广泛的工程机械,其液压系统主要由工作液压系统和转向液压系统组成。国内现有装载机液压系统有全定量液压系统、全变量液压系统、定变量液压系统等。其中全定量液压系统，即转向系统与工作系统均采用定量泵的系统，其成本较低，但属于开中位溢流调速系统，存在溢流损失、节流损失、中位损失，因此该液压系统能耗高、发热大、效率比较低；全变量液压系统，即采用双负载敏感变量柱塞泵、负载敏感闭中位控制阀等液压元件，相对定量液压系统操作舒适性要好，能实现功率控制且节能，但主要问题是成本较高，对系统清洁度十分敏感，微小的污染就会对产品的性能、质量、使用寿命和可靠性即无故障工作时间产生严重影响；定变量液压系统，即转向系统采用负载敏感变量柱塞泵，工作系统采用定量泵，就其成本和节能效果综合评估，定变量液压系统具有较高的性价比，原理简单易于实现，但目前现有定变量液压系统合分流控制阀在使用过程中存在一些问题：

（1）在整机工作装置动作时，现有定变量系统的变量柱塞泵变为恒压变量泵合流至工作液压系统，即在未达到变量泵上调压阀设定压力之前，变量泵斜盘处于最大偏角，泵排量最大且恒定，实际上这个阶段恒压变量泵相当定量泵。进而在合流时工作装置微控及处于最大压力时存在高压节流损失和溢流损失，变量泵优势没有最大限度发挥。如派克和徐工公开的CN104405006A和CN104929183A技术方案中变量泵的负载敏感信号LS/X取自多路阀的进油口P/A，当工作系统工作时，变量泵的负载敏感阀两端压差低于设定值，变量泵斜盘处于最大偏角，以最大排量输出，合流至工作系统，此时丧失变排量功能。

（2）现有转向变量系统未装设系统安全阀，即变量泵自带的压力切断阀一旦失效，转向变量系统缺乏过载限压保护。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提出一种更加节能且成本相对较低的一种实现变量泵全工况变排量的逻辑控制阀。

为达上述目的，本发明采用的技术方案为：构造一种可实现变量泵合分流时变排量的逻辑控制阀，包括有定值减压阀、液控换向阀、流量补偿阀、压力补偿阀、梭阀、单向阀以及P1 油口、PX油口、PSt油口、LS1油口、LS2油口、LS3油口、KL油口、CF油口、EF油口、T1油口；所述P1油口连通CF油口，P1油口通过定值减压阀一路接通PX油口、另一路经单向阀接通PSt油口，P1油口通过液控换向阀接通流量补偿阀弹簧腔，P1油口通过流量补偿阀、压力补偿阀接通EF油口； 所述LS2油口和所述LS3油口经梭阀选择与所述LS1油口连通；所述KL油口连通液控换向阀控制端；所述定值减压阀和液控换向阀的弹簧腔与T1油口连通；所述LS3油口与压力补偿阀弹簧腔连通；CF油口优先连接转向系统，P1油口连接变量泵，T1油口连接油箱，KL油口取自先导信号，EF油口连接工作系统，LS3取自工作系统负载信号，PX油口连接转向系统中小排量转向器，PSt油口连接先导控制系统；EF油口与LS3油口之间的压差决定压力补偿阀的开度，控制转向变量泵是否向工作系统合流及合流流量。

所述P1油口与T1油口之间连通有安全阀。

在LS3油口与压力补偿阀弹簧腔之间连接有第一阻尼孔。

在液控换向阀出油口与流量补偿阀弹簧腔之间连接有第二阻尼孔。

在LS1油口与梭阀出油口之间连接有第三阻尼孔。