[发明专利]一种多联体滑模的施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种多联体滑模的施工方法，适用于高大直径或多联体筒仓滑模施工，对大规模联体筒仓群的滑模施工具有指导意义。

背景技术

筒仓结构作为厂矿企业、水泥行业等散装物资的主要仓储设施之一，随着社会经济的发展，其规模迅速扩大。作为水泥行业，目前单体仓直径最大达60m，联体最多的已达32联体。圆形筒仓采用满堂脚手架翻模施工占用场地较大，模板需求量大，施工周期长、效率低下，质量也难以确保。而滑模施工一改往昔的翻模施工工艺，具有节省料具、机械化程度高、劳动强度低、持续作业、工程质量好、低成本、工期短等特点。因此，提出本发明。

发明内容

针对现有技术的上述技术问题，本发明提供了一种多联体滑模的施工方法，施工中从模板设计、制作、组装、滑升到出模混凝土强度控制、混凝土配合比设计、出模混凝土随滑随抹、托梁、拆除等工艺形成了一套完整的多联体筒仓快速滑模施工技术，施工方便，质量稳定，安全可靠。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种多联体滑模的施工方法，包括以下步骤：

（1）基础施工及基础隐蔽工程验收；

（2）基础平面组装滑模；

（3）滑模滑升至底板底；

（4）滑模空滑加固支撑杆；

（5）滑模空滑至底板顶，漏斗梁顶底板或漏斗梁施工；

（6）滑模二次整理、安装托梁；

（7）滑模二次滑升到顶；

（8）钢梁就位；

（9）滑模拆除；

（10）进入钢构施工阶段。

所述滑模的出模强度为0.2～0.4MPa。

所述滑模的组装包括安装及调试，安装时，先用螺栓将相互关联的构件在安装位置组合，组合完毕再对称地紧固螺栓。

所述滑模的安装及调试包括以下步骤：

(2-1)核对各仓中点坐标，标出安装位置和控制标志及各轴线处提升架的理论位置；

(2-2)承台顶面抄平，确定合理的滑模安装标高基准；

(2-3)根据中心点坐标及安装标高基准，安放各仓内钢环组件；

(2-4)安装各仓中心连线上的提升架、辐射梁，将各内钢环联系在一起，并重新校核内钢环的中心位置，若有偏差及时用千斤顶或倒链调整；

(2-5)将其余部位的提升架、辐射梁及围带、斜撑等构件一一装上，按既定的安装标高基准进行初调平；

(2-6)平台铺板及液压系统安装调试；

(2-7)安装内模并插入千斤顶支承杆；

(2-8)检查并紧固各部位连接螺栓，调整平台的水平及预拱，检查模板垂直度，对不符合要求的部位及时处理；

(2-9)焊接、绑扎、验收钢筋；

(2-10)清理模板内的承台表面，安装外模系统，用油毡及砂浆堵塞模板与承台间的缝隙；

(2-11)安装吊篮。

所述步骤（2-7）中将支承杆接头按30%错开。

所述滑模的滑升从基础顶面开始，至仓顶板下标高停止，其中包括钢筋绑扎、铁件安装、门窗洞的预留、钢筋预埋、工艺预埋件埋设、仓顶梁板及支座预留、混凝土入模捣固、表面修抹及养护、模板清理、支承杆续接及限位调平、垂直度测量及纠偏纠扭。

所述滑模的滑升包括初滑、正常滑升和终滑。

所述的初滑包括以下步骤：在滑模模板内撒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3～5cm，再分层灌注混凝土，层厚30cm，灌完3层后提升2～3个千斤顶行程，每行程35mm，观察混凝土出模强度，如出模强度适宜转入正常滑升，如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度，若出模强度太低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。

所述的正常滑升在混凝土灌满捣固后进行，每次提升30cm，提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，提升完毕继续进行钢筋、混凝土施工，混凝土捣固完进行再一次提升，如此往复，直到终滑标高；其中的多联体筒仓同步滑升，使其在同一水平位置并保持滑模系统不出现水平方向的平移、扭转。

所述的正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后一层混凝土，顶面标高误差控制在±20mm内，最后一层混凝土捣固完毕停止滑升，达到拆模强度时拆模。

本发明多联体滑模的施工方法，与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明采用大直径多联体滑模，实现多个大直径联体筒仓的滑升施工，确保结构的整体性，缩短施工工期，提高效能。