[发明专利]一种曲轴箱铸件生产工艺

权利要求书

1.一种曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，泥芯制作，采用耐火泥覆膜砂结合泥芯盒模具制作曲轴箱的若干泥芯；

步骤S2，树脂砂造型，使用树脂制作砂型，配模合箱后形成树脂砂型，且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直；在铸模内镶嵌放置冷铁；且在铸模与冷铁的接触面加高3.5mm以形成冷铁平台，冷铁放置在该冷铁平台上造型；

步骤S3，熔炼浇注，浇注铁水指标碳硅控制范围为：C 3.1-3.5％，Si 1.8-2.4％，工艺参数：浇注温度1380℃-1450℃，浇注时间≤8min；

步骤S4，铸件清理，包括切割、粗磨和精磨；其中

所述步骤S2中具体包括，步骤S21，清理铸件模具，该铸件模具包括上半模具和下半模具；

步骤S22，将上半模具置于上砂箱内，调整好位置后，将制备好的冒口颈坭芯置于上半模具的待补缩对应位置，以冒口颈坭芯作为基底安装冒口模具，然后在冒口模具上安装保温套；

步骤S23，向上砂箱内放入树脂砂，紧实树脂砂型，固化后，冒口颈坭芯、树脂型砂自然结合为一体；步骤S24，退出上半模具和冒口模具，即完成上半型腔和保温冒口；步骤S25，将下半模具置于下砂箱内，调整好位置后，向下砂箱内流入树脂砂，紧实树脂砂型，固化后，退出下半模具，即下半型腔；步骤S26，向下半型腔中填充步骤S1制得的若干泥芯；步骤S27，将上砂箱与下砂箱进行合箱；步骤S28，在合箱后的上砂箱顶部插入一贯通上半型腔的排气冒口；步骤S29，在合箱后的上砂箱顶部设置一浇口杯。

2.根据权利要求1所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S1还包括步骤S11，泥芯涂料，将所述的若干泥芯用醇基阻硫型涂料进行浸涂，待涂好后放入烘箱进行烘干处理。

3.根据权利要求2所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S22中，在上半模具对应的冷激区放置若干成型冷铁；以及

所述步骤S25中，在下半模具对应的冷激区放置若干成型冷铁。

4.根据权利要求3所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S27中，在上砂箱与下砂箱相对的端面的一对角位置分别设有一导向柱；以及

在下砂箱与上砂箱相对的端面设有分别适于与上砂箱上的导向柱配合使用的一对导向套；即在合箱的过程中，通过导向柱和导向套的定位使上砂箱与下砂箱精准合箱。

5.根据权利要求4所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中，浇注要求：试棒制备：在铁水浇注1/3后浇注一批试棒，每批六根；

浇注：浇注时包嘴必须对准浇口杯，控制好浇注速度，且铁水不得断流，同时必须注意挡渣引气。

6.根据权利要求5所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的浇注系统包括直浇道、横浇道和内浇道；其中

所述内浇道设置于型腔内，其下端与所述横浇道的一端相连接，所述横浇道的另一端与所述直浇道的下端相连接，所述直浇道的上端设置有所述浇口杯。

7.根据权利要求6所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述内浇道设置有过滤网块。

8.根据权利要求7所述的曲轴箱铸件生产工艺，其特征在于，所述步骤S4中的切割包括切割曲轴箱铸件的冒口和曲轴箱铸件本体的边缘多余的棱角，且在切割过程中，切割片距离曲轴箱铸件本体1-2mm处；所述粗磨包括处理曲轴箱铸件本体四周的合模线，分型线、芯头披缝和冒口边缘；以及

精磨采用小磨光机对曲轴箱铸件本体的分型面和芯头披缝处进行精磨，同时

对曲轴箱铸件本体表面和内腔的粘砂、结疤，飞边、毛刺进行处理。