[发明专利]复合板材埋入成型工艺、复合板材及成型铣刀

说明书

技术领域

本发明涉及加工工艺技术领域，尤其涉及一种复合板材埋入成型工艺、成型铣刀以及复合板材。

背景技术

现有技术中，为方便复合板材埋入成型，使复合板材中的基板由两碳纤维板层和位于两碳纤维板板之间的热塑夹心层组成。其具体埋入成型工艺为：首先将基板置入母模中，然后在母模中对基板进行加热，使热塑夹心层进行软化；其次，公模与母模进行合模，在合模过程中，利用锁模力(对基板的压力)，使公模凸起结构挤压碳纤维板层的边缘，从而使热塑夹心层发生变形以突出于基板的断面，然后，在射出压力的作用下，注塑树脂沿基板的边缘进行包覆，并填充整个模腔；最后对模具进行冷却，冷却后开模，取出成品。

上述工艺的缺点如下：

1、需要对整个板材进行加热并使得热塑夹心层软化后，方能合模，并且在合模过程中，需要对基板施加很大的压力方能使热塑夹心层挤出，从而导致成型工艺周期长，能源损耗大。

2、在成型过程中，利用合模压力对基板进行挤压，从而导致基板产生变形。在喷涂后，应力集中区域出现应力痕，影响美观；在喷涂、烘烤、运输存储过程中以及受热后应力释放过程中导致产品出现微裂纹。

发明内容

针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明的实施例提供了一种复合板材埋入成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明的实施例采用的技术方案是：

一种复合板材埋入成型工艺，用于将基板与注塑树脂结合，所述基板包括两层碳纤维板层以及位于两层碳纤维板层之间的夹心层，所述复合板材埋入成型工艺包括以下步骤：

S10:对基板的断面进行切削加工，以使断面的中部形成内凹部或外凸部；

S20:将切削加工后的基板设置在母模中；

S30:将公模与母模进行合模，公模和母模在基板的边缘处围成射入腔室；

S40:向公模和母模所围成的射入腔室中射入注塑树脂；

S50:对模具进行冷却，以使注塑树脂固化在基板的断面处。

优选地，所述内凹部为弧面、角面或矩形面，所述外凸部为弧面、角面或矩形面。

优选地，在步骤S10中：

对基板中的夹心层进行切削加工，以使夹心层的断面形成所述内凹部或所述外凸部。

优选地，所述内凹部的开口深度或所述外凸部的根部高度a与基板的厚度T的关系设置成：a＝0.2T～1.0T。

优选地，基板的厚度T为：0.8mm～1.25mm，所述内凹部的开口深度或所述外凸部的根部高度a为0.3mm～0.7mm。

本发明实施例还公开了一种复合板材，所述复合板材通过上述的复合板材埋入成型工艺制成，所述复合板材包括基板以及设置于所述基板的断面上的注塑成型部，所述基板的断面上形成有用于与所述注塑成型部对接的结合部。

优选地，所述结合部为朝所述基板内部凹陷的内凹部，或者为突出于所述基板的断面的外凸部。

优选地，所述内凹部的开口深度或所述外凸部的根部高度a与基板的厚度T的关系设置成：a＝0.2T～1.0T。

优选地，基板的厚度T为：0.8mm～1.25mm时，所述内凹部的开口深度或所述外凸部的根部高度a为0.3mm～0.7mm。

本发明的实施例还公开了一种成型铣刀，应用于上述的复合板材埋入成型工艺的步骤S10中以对基板进行加工，所述成型铣刀包括柱状本体以及环设于所述柱状本体上并用于铣削所述基板的断面的内凹型刃口或外凸型刃口；所述内凹型刃口为弧形刃口、锥角刃口或矩形刃口，所述外凸型刃口为弧形刃口、锥角刃口或矩形刃口。

与现有技术相比，本发明实施例的复合板材埋入成型工艺、复合板材以及成型铣刀的有益效果是：

1、无需对置于模具中的基板进行加热，有利于节约能源，缩小了冷却时间，缩短了成型周期。

2、无需对基板进行加压的情况下，即可产生外凸和内凹结构，注塑树脂直接进行填充实现与基板的紧密结合。

3、无需对基板进行加压，基板几乎没有受到外力，基板不会发生变形和应力集中，避免了应力的产生，改善了复合板材的力学性能和外观质量。

4、内凹和外凸结构无需额外加力便可形成，从而能够改善或降低对射出条件要求。

附图说明

图1为本发明的实施例提供的复合板材埋入成型工艺中加工前的基板的结构示意图。

图2为本发明的实施例提供的复合板材埋入成型工艺的第一步的状态示意图。

图3为本发明的实施例提供的复合板材埋入成型工艺的第二步的状态示意图。