[发明专利]吸粉式混合分散弥散泵

说明书

技术领域

本发明涉及弥散泵，具体说是吸粉式混合分散弥散泵。

背景技术

影响乳化机乳化效果的关键因素之一是定子、转子的相对运动线速度，现实工业实践中通过变速和变频装置来提高转子的线速度，但受到转子加工精度以及滚动、润滑和密封部件性能的瓶颈限制，大幅度提高线速度的制造成本十分高昂。在传统的化工行业粉液混合生产过程中，把轻质粉体混合到要求的液体中，均用人工倒入或真空吸入方式。由于粉料比重较小，在倒入搅拌釜时会在釜体和液体表面形成漂浮、挂壁、结皮抱团等现象，造成乳化程度不够，分散乳化效果不佳，上中下分散混合不均匀，搅拌时间较长、有悬浮、死角及能耗过大等缺点。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种乳化效果好、混合均匀的吸粉式混合分散弥散泵。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：吸粉式混合分散弥散泵，包括泵体、底座和设置在底座上驱动主轴旋转的电机，所述主轴伸入泵体内腔，泵体上设置有粉体进口、液体进口和出料口，在主轴的伸入端设有随该主轴转动的转子，该转子在泵体内腔旋转产生的负压将粉体和液体分别从所述粉体进口和液体进口吸入该转子两侧，然后混合乳化，再在转子离心力作用下从所述出料口流出。

作为优选，在所述转子一侧设置有密封泵体内腔的端盖，该端盖上设置有所述粉体进口。

作为优选，所述转子包括安装在主轴上的转盘，在该转盘与所述端盖相邻的一侧面上径向开设有数条凹槽，该转盘与所述端盖之间形成进料腔，所述粉体进口与该进料腔相通，粉体从所述粉体进口吸入进料腔后，沿所述凹槽流向转盘外侧。

作为优选，每一所述凹槽的槽深从转盘中心向外周逐渐加深。

作为优选，两相邻的凹槽之间形成的叶片呈周向弯曲的弧形。

作为优选，所述叶片表面轴向内凹。

作为优选，所述转盘另一侧面周向间隔分布有数个齿，该另一侧面与所述泵体形成进液腔，所述液体进口与该进液腔连通，液体从所述液体进口吸入该进液腔后，沿转盘另一侧面的齿槽流向转盘外侧，并与流向该转盘外侧的粉体混合。

作为优选，所述端盖沿轴向固定设置有乳化套，该乳化套间隙套设在所述转盘外侧，所述乳化套上径向开设有数个通孔，该乳化套与所述泵体之间形成出料腔，该出料腔与所述出料口连通；粉体与液体流向转盘外侧后进入乳化套与转盘之间的间隙，在该间隙内粉体与液体通过转盘与乳化套之间的相对运动进行混合乳化，然后在离心力的作用下从所述数个通孔进入出料腔，再从所述出料口流出。

作为优选，所述转子还包括与转盘所述另一侧面固定连接的拨料盘，该拨料盘中间开设有供流向所述齿槽的液体通过的过液孔，所述拨料盘周壁设置有数个伸入所述出料腔内的拨料齿。

作为优选，所述过料孔孔壁周向分布有数个凸齿。

从以上技术方案可知，在泵体内腔旋转的转子产生负压，将粉体和液体被吸入转子两侧后导向转子外侧，然后再外侧的间隙内通过转子和乳化套的相对运动，使粉体和液体迅速分散、乳化，形成混合均匀的物料，从而避免了物料聚结成团，且在转子的离心力作用下混合物料可从出料口甩出；由此可知，本发明无需提供额外的进、出料压力，大大节约了能耗。

附图说明

图1是本发明一种优选方式的外形结构示意图。

图2是图1中A-A剖视结构示意图。

图3是本发明中转子的立体结构示意图。

图4是图3侧面的立体结构示意图。

图5是本发明中端盖的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1、图2、图3、图4和图5详细介绍本发明：

吸粉式混合分散弥散泵，包括泵体11、底座1和设置在底座上驱动主轴2旋转的电机3，在电机外侧设置有电机罩4，以保护电机；所述主轴伸入泵体内腔，泵体上设置有粉体进口12、液体进口13和出料口14，在主轴的伸入端设有随该主轴转动的转子5，该转子在泵体内腔旋转产生的负压将粉体和液体分别从所述粉体进口和液体进口吸入该转子两侧，然后混合乳化，再在转子离心力作用下从所述出料口流出。转子通过高速旋转可在泵体内腔形成负压，从而达到自动吸入粉体和液体的目的。本发明的转子可在最短的时间内对物料进行分散、剪切、乳化处理，使得粉体粒径分布范围显著变窄，从而获得精细的长期稳定的产品，且适用于中、大批量在线连续生产。