[发明专利]一种双层布无缝粘合的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及双层布无缝贴合的工艺，尤其是一种双层布无缝粘合的制备方法。

背景技术

目前，要解决两块形状一样的面料Ａ和面料Ｂ，通过热熔胶膜局部粘接起来，而且热熔胶膜有形状的要求和相对于面料有位置的要求。传统工艺流程如下：

1、通过裁床，裁切面料Ａ和面料Ｂ；

2、通过冲床或者激光，裁切特定形状的热熔胶膜Ｃ；

3、依靠个人操作，将热熔胶膜Ｃ，借助加热设备，贴合在面料Ａ上，构成初级复合体Ｄ；

4、将Ｄ上的热熔胶膜的离形纸撕掉，构成二级复合体Ｅ；

5、依靠个人操作，人工对位，将面料Ｂ与Ｅ外框（外轮廓线）对应放好，借助加热设备贴合好。

上述工艺流程对工人的对位要求极高，往往需要多年从业经验的熟手技工经过长时间校对或者修正，才能处理完成，废品率高，制作时间长，效率极低，导致成本高，产量低。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足之处，而提供一种加工效率高，生产成本低的双层布无缝粘合的制备方法，双层布粘合后尺寸的准确性，外观非常平整，另外可以大大减少人力投入和设备投入。

本发明的目的是这样实现的：

一种双层布无缝粘合的制备方法，包括形状相同的面料A和面料B，面料A和面料B通过靠近边缘的热熔胶框粘接，构成双层面料，其特征是，包括如下步骤：

（1）、准备好卷料状的面料A、面料B以及热熔胶膜，且热熔胶膜包括粘膜和离型纸；

（2）、准备好耐高温卷料状的单面胶；

（3）、将热熔胶膜导入模切机中，根据热熔胶框的形状，冲切热熔胶框中空内孔，并排掉中空内孔的粘膜和离型纸，同时在热熔胶膜两侧靠近边缘设有定位孔区域，定位孔区域的宽度可以是但不限于10mm，在定位孔区域冲切出第一定位孔，并将定位孔区域的粘膜排掉；

（4）、将经过步骤（3）的模切后的热熔胶膜与面料A导入热压贴合设备中进行贴合；

（5）、将步骤（2）准备的单面胶粘贴在面料A上，构成临时定位复合体；

（6）将临时定位复合体导入至模切机中，利用第一定位孔定位后，对单面胶的两侧冲切出第二定位孔；

（7）将经过步骤（6）加工后的热熔胶膜上的离型纸撕掉，然后将面料B与被撕掉离型纸一侧的粘膜复合，同时导入热压贴合设备中进行贴合，构成复合体；

（8）将复合体导入模切机，借助第二定位孔定位，同时冲切面料A、面料B以及粘膜的外轮廓线，并冲断单面胶，使面料A和面料B通过靠近边缘的热熔胶框粘接。

本发明还可以采用以下技术措施解决：

作为优选方案，卷料状的面料A宽度＜两侧第二定位孔之间的距离＜卷料状的单面胶宽度＜两侧第一定位孔之间的距离。

卷料状的面料Ｂ宽度＜两侧第二定位孔之间的距离＜卷料状的单面胶宽度＜两侧第一定位孔之间的距离。

本发明的有益效果是：

本发明一种双层布无缝粘合的制备方法，本发明主要能解决面料A与面料B因为对位不准而导致的外露的不美观，另外，本发明可以非常准确地将胶贴合在面料设计的位置，即面料A、面料B以及热熔胶框（部分或全部）的外轮廓线完全重合，使双层布复合后的尺寸可以保证与设计一样，外观非常平整，另外可以大大减少人力投入和设备投入，整个工艺流程由模切机和热贴合设备完成，精度高，效率高。

附图说明

图1是本发明中面料A的示意图。

图2是本发明中面料B的示意图。

图3是本发明中热熔胶框的示意图。

图4是本发明中面料A、面料B以及热熔胶框复合后的示意图。

图5是本发明中经过步骤（3）加工后的示意图。

图6是本发明中经过步骤（4）加工后的示意图。

图7是本发明中经过步骤（6）加工后的示意图。

图8是本发明中经过步骤（7）加工后的示意图。

图9是本发明中卷料状的热熔胶膜示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本实施例以面料A和面料B的形状为圆形作为实施方案，根据不同用途可以设定其他形状的轮廓。

如图1至图9所示，一种双层布无缝粘合的制备方法，包括形状相同的面料A和面料B，面料A和面料B通过靠近边缘的热熔胶框1粘接，构成双层面料，其特征是，包括如下步骤：

（1）、准备好卷料状的面料A、面料B以及热熔胶膜2，且热熔胶膜包括粘膜201和离型纸202；