[发明专利]粗纱机自动生头的控制方法

说明书

本发明涉及一种粗纱机自动生头的控制方法，包括以下步骤：⑴、在控制系统的操作屏上选定需更换的纺纱品种，并设定其在自动生头时筒管的转速是正常纺纱筒管转速的1.05～1.10倍；⑵、开车后粗纱机纺纱满纱后下龙筋降至超降位置；⑶、取走满纱管和换上空的筒管下龙筋至生头位置；⑷、选择自动或选择手动控制，自动生头时罗拉、锭翼、下龙筋按照正常纺纱速度及方向运转和升降，筒管沿正常纺纱方向运转；⑸、生头7～9s后停车，筒管转速自动复位到正常纺纱转速；⑹、手动启动进入正常纺纱状态。本发明有效提升自动生头成功率，减少生头时间，提高生产效率，稳定成纱质量、降低生产成本，适用带自动落纱粗纱机和不带自动落纱粗纱机的自动生头。

技术领域

本发明涉及一种粗纱机自动生头的控制方法，属于粗纱机技术领域。

背景技术

目前，自动落纱粗纱机、粗细联输送系统和集体落纱细纱机越来越多的成套的应用到纺织企业中，而自动生头成功率是验证自动落纱粗纱机自动化程度的一项重要指标。

现在粗纱机的生头方式主要为手头生头方式和自动生头方式。

手动生头方式较多应用于不带自动落纱粗纱机，是指粗纱机纺纱满纱后，下龙筋至超降位置，人工取走满纱管、换上空的筒管，下龙筋上升至生头位置后手动将纱线头一个一个粘附在筒管绒带上，然后进入纺纱状态。因粗纱机锭数较多通常在120锭以上，因此手动生头方式劳动强度较大，耗时长，导致生产效率低。

自动生头方式较多应用于自动落纱粗纱机，粗纱机纺纱满纱后，下龙筋至超降位置，通过取纱装置自动取走满纱管、换上空的筒管，下龙筋上升至生头位置后通过一定的旋转方式将纱线头粘附到筒管绒带上，然后进入纺纱状态。

目前，自动生头的旋转方式主要有三种：

第一种方式：在筒管至生头位置后，通过加大锭翼的转速，而罗拉、筒管、下龙筋升降则按照与之匹配的设定正常的纺纱速度进行跟随运行。这种方式只能使一部分纱线头粘附在筒管绒带上；而未成功生头的就需要人工手动生头，将其余其它纱线头粘附在筒管绒带。此种方式对锭翼压掌和筒管的同心度要求一致性要求较高，否则锭翼压掌同筒管之间会存在一定间隙，且长时间运行后，此间隙大小难以保持一致，这种不一致性会降低自动生头的成功率，无法满足生产需求。其次，由于锭速瞬间过快，未成功生头的纱线会在粗纱机台面上产生飘头，导致大量飞花飘落到棉条或粗纱条上，形成纱疵，使成纱质量、产量大幅降低。

第二种方式：在筒管至生头位置后，罗拉和下龙筋保持不动，锭翼和筒管先按照与正常方向相反的方向旋转一段时间停止；然后罗拉和下龙筋仍然不动，但锭翼和筒管再按照正常运行方向一致的方向旋转一段时间停止，最后进入正常纺纱状态。

第三种方式，在筒管至生头位置后，罗拉和下龙筋保持不动，而锭翼和筒管先按照与正常方向相反的方向旋转一段时间停止；然后四个电机分别驱动罗拉、锭翼、下龙筋升降、筒管按照正常纺纱速度及方向进行运转。

上述的第二种方式和第三种方式均是通过罗拉和下龙筋保持不动，而锭翼和筒管反向旋转，来达到自动生头方式。这种生头方式是通过减少了罗拉和下龙筋动作，且使锭翼和筒管再按照正常运行方向旋转一段时间停止的步骤，而在一定程度上提高自动生头成功率。但也因控制罗拉和下龙筋不动以及锭翼和筒管的反转都不属于正常纺纱时间，不仅会影响生产效率，同时控制动作都比较繁琐。其次，锭翼和筒管的反转均是对正常纱线进行一个退捻的过程，时间长会出现反向加捻，不仅影响纱线质量，且在自动生头过程中，因纱线退捻而导致断纱或在锭翼上方产生飘头。再则，粗纱机整台车通常在120锭以上，而锭翼压掌的灵活度无法保证一致，在锭翼和筒管反绕过程中，需要的转速不一致，速度慢了会导致锭翼压掌无法贴到筒管绒带上，速度快了会导致锭翼压掌从筒管绒带上弹开，又会影响自动生头成功率。

发明内容