[发明专利]一种PE隔板压合线强度检测方法

说明书

一种PE隔板压合线强度检测方法，包括制作检测工装，将制作的检测工装放入待检测隔板袋内落实，用手提起待检测隔板袋，隔板压合线不裂开即为合格；所述检测工装的制作方法包括以下步骤：①隔板压合线拉力值制定；②制作实验电池进行循环寿命检测；③确定隔板压合线合格拉力值；④检测工装重量的制定；⑤检测工装尺寸的初步确认；⑥检测工装所需材料密度的确定；⑦结合检测工装材料密度确定检测工装最终尺寸；⑧检测工装的加工。本发明通过模拟蓄电池在循环使用过程中极板涨大导致的隔板袋压合线处损伤导致电池微短路的原理，结合蓄电池的生产过程而提供的一种检测方法，操作简单，投入成本低，大大提高生产效率。

技术领域

本发明属于铅酸蓄电池技术领域，具体涉及一种隔板压合线强度检测方法。

背景技术

隔板由于在蓄电池中的重要作用，被称为蓄电池的第三极，铅酸蓄电池中的隔板一直浸泡在硫酸电解液中，在循环使用过程中，隔板压合线处逐渐变薄，且正极板栅在遭受腐蚀的同时产生变形，Pb腐蚀产生PbO2，分子体积变大1.4倍，板栅的线性尺寸增大；同时循环过程中活性物质的膨胀，也会造成极板长大，极板长大过程中，产生向外扩张的应力，会造成隔板压合线处出现轻微的损伤，随着电池充放电的反复进行，正、负极板连电短路，导致电池早期失效，带来不必要的质量损失，传统的方法需在每次调整设备后制作隔板袋样件进行实验室拉力测试，合格后才能进行批量生产，造成生产过程无法连续长时间生产，生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是针对目前售后解剖中出现的隔板压合线处轻微损伤导致电池微短路的问题，结合蓄电池的生产过程而提供的一种PE隔板压合线强度检测方法，提高了隔板压合线强度的有效检测，使生产过程中停顿时间大大缩短，从而提高生产效率。

本发明的技术解决方案是：制作检测工装，所述检测工装的制作方法包括以下步骤：

①隔板压合线拉力值制定：制备不同压合线强度、相同尺寸的隔板袋，并做好标记，在实验室进行拉力测试并记录隔板压合线处的拉力值；

②制作实验电池进行循环寿命检测：使用步骤①中隔板袋依次装配至同型号的铅酸电池以制作实验电池，对实验电池做标记，然后将实验电池送往检测中心测试循环寿命，记录实验电池的循环寿命检测结果；

③确定隔板压合线合格拉力值：根据步骤②循环寿命检测结果中合格实验电池所对应的隔板袋拉力值确定隔板压合线最小合格拉力值N；

④检测工装重量的制定：由公式m=N/g计算检测工装理论重量，式中m为检测工装理论重量，N为步骤③中的隔板压合线最小合格拉力值，g为固定系数，g=10N/kg(或9.8 N/kg)；

⑤检测工装尺寸的初步确认：检测工装模拟步骤②中实验电池的极板，检测工装的初步尺寸高度a、宽度b、厚度c与步骤②中实验电池的极板的高度、宽度、厚度一致，检测工装体积V=abc；

⑥检测工装所需材料密度的确定：通过公式m=ρV，进行换算即可得出检测工装所需材料密度ρ，m为步骤④中检测工装理论重量、V为步骤⑤中检测工装体积；

⑦结合检测工装材料密度确定检测工装最终尺寸：由步骤⑥所计算出的检测工装所需材料密度ρ与检测工装材料密度ρ1的比值，结合步骤⑤中检测工装的初步尺寸，保持检测工装最终尺寸中的高度与初步尺寸中的高度一致，可对检测工装的初步寸尺调整，宽度b进行减小，厚度c进行增加，得到检测工装最终尺寸，高度保持一致，使隔板压合线处受力一致，模拟极板胀大给隔板压合线处带来的外力，保证检测工装的各尺寸能放入隔板袋内；

⑧检测工装的加工：根据步骤⑦中检测工装最终尺寸，加工现有材料制作检测工装；

将制作的检测工装放入待检测隔板袋内落实，用手提起待检测隔板袋，隔板压合线不裂开即为合格。