[发明专利]亚克力复合壳体的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种壳体制备方法，特别涉及一种亚克力复合壳体的制备方法。

背景技术

壳体作为常见的日常用品，使用相当广泛，在大量的产品中需要使用硬度较高且透明的壳体时，通常使用玻璃作为壳体材质。

由于壳体的形状不一，在使用玻璃制备壳体时，通常使用热熔工艺制作，将制作好的平板玻璃在高温下进行热处理，使玻璃软化，再重新定型弯曲、冷却硬化，制成需要的弧度，且为了防止平板玻璃在弯曲定型过程中破裂，根据壳体造型工艺不同需要对玻璃进行多次高温热熔、塑形、冷却处理，确保玻璃壳体达到需要的3D造型。由于玻璃材质的特殊性造成玻璃壳体的加工工序烦杂、工艺质量要求较高，从而制备多形态的玻璃壳体时，成本较高、加工耗时长，且制作过程中玻璃易损耗，造成浪费污染严重。

因此，如何采用低成本、低耗材、高效率的加工方法制备出高硬度的精美仿玻璃壳体是目前需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种亚克力复合壳体的制备方法，使得可采用低成本、低耗材、高效率的加工方法制备出高硬度的精美仿玻璃壳体取代原有的玻璃壳体。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种亚克力复合壳体的制备方法，依次包含以下步骤：

S1、采用亚克力粒子注塑形成亚克力壳体，所述亚克力壳体包含外表面以及与所述外表面相对的内表面；

S2、在二氧化硅溶液池中对所述亚克力壳体进行镀膜，形成覆膜于所述亚克力壳体整体表面的二氧化硅薄膜层；

S3、对覆膜有二氧化硅薄膜层的亚克力壳体的内表面贴附PET贴膜层。

本发明相对于现有技术而言，本发明中通过采用亚克力粒子注塑形成亚克力壳体，直接形成壳体需要的形状，再对亚克力壳体进行镀膜处理。从而避免了在原始工艺中为实现壳体所需形状，对玻璃进行多次热熔、塑形、冷却，简化了工序，使加工工艺步骤更为简单，提高了工作效率，也防止在重复加工变形工序中的耗材浪费，且亚克力粒子经济实惠，降低了加工成本。同时对亚克力壳体的内外表面进行覆二氧化硅膜处理，使其硬度更高，延长了壳体使用寿命，并且二氧化硅为玻璃的成分，使用其镀膜使壳体的外形和性能更接近于玻璃。同时亚克力复合壳体具有PET贴膜层，从而使坚硬的亚克力复合壳体可再次加工出更多精美复杂的色泽和图案，外观效果更为美观。

进一步地，所述步骤S2依次包含以下子步骤：

将所述亚克力壳体放置于支架上；

将所述亚克力壳体完全浸泡于二氧化硅溶液池中，直至所述亚克力壳体整体被二氧化硅薄膜附着。

通过支架支撑亚克力壳体，从而将亚克力壳体固定放置在二氧化硅溶液池中，防止亚克力壳体在溶液池中挪动，影响二氧化硅薄膜的均匀形成。

优选地，所述亚克力壳体为透明亚克力壳体。从而使亚克力壳体与玻璃具有一样的外观透明度。

进一步优选地，所述透明亚克力壳体为带有曲面的3D透明亚克力壳体。从而外形达到壳体工艺中的需求外形，无需另加工塑形，一步成型到位，简化了工艺步骤，耗材简单，降低了加工成本。

另外，所述步骤S1中形成的亚克力壳体的厚度为0.7～0.9mm。从而满足了壳体制作工艺需求，复合后期加工使用的实际情况。

另外，所述步骤S2中的二氧化硅镀膜形成温度为55～65℃。

另外，所述步骤S2中的二氧化硅镀膜时间为4～6s。按照实际反应状况，该时间段内生成的二氧化硅薄膜厚度满足使用需求。

另外，所述步骤S2中形成的二氧化硅薄膜层的厚度为4～6μm。按照工艺需求，此厚度的二氧化硅薄膜层使完成后的亚克力复合壳体硬度满足使用需求。

另外，所述步骤S3中的PET贴膜层的厚度为0.075～0.125mm。依据工艺需求，选择该厚度的PET贴膜，使亚克力复合壳体最终适于使用，且美观。同时，PET贴膜层方便加工，制作出不同的效果，使贴有PET贴膜的亚克力复合壳体后续内表面加工更为方面，可制作出更多精美图形色泽。

另外，所述步骤S3中的所述贴膜，采用带OCA光学胶层的PET膜进行贴膜。从而使PET贴膜层可直接黏着在亚克力壳体的内表面，加工操作更为简单便捷。

另外，所述OCA光学胶层的厚度为25～50μm。按照工艺需求OCA光学胶层厚度在25～50μm之间，可使PET贴膜黏着于亚克力壳体内表内面，且粘合牢固，防止形成PET贴膜和亚克力壳体之间存在气泡，且粘合后的亚克力壳体厚度适中。