[发明专利]一种高效颗粒生物质燃料及其制备方法在审
申请号: | 201710112765.8 | 申请日: | 2017-02-28 |
公开(公告)号: | CN106811260A | 公开(公告)日: | 2017-06-09 |
发明(设计)人: | 谢从松;李友志;熊辉 | 申请(专利权)人: | 湖北亿隆生物科技有限公司 |
主分类号: | C10L5/44 | 分类号: | C10L5/44;C05G3/04 |
代理公司: | 武汉科皓知识产权代理事务所(特殊普通合伙)42222 | 代理人: | 姜学德 |
地址: | 430056 湖北省*** | 国省代码: | 湖北;42 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 高效 颗粒 生物 燃料 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及再生能源领域,尤其涉及一种高效颗粒生物质燃料及其制备方法。
背景技术
秸秆,古称藁,又称禾秆草,是指水稻、小麦、玉米等禾本科农作物成熟脱粒后剩余的茎叶部分,我国是个农业大国,植物秸秆资源丰富,但目前大量的秸秆被焚烧或废弃,不但组成严重的环境污染,还浪费了宝贵的可再生资源。
木薯渣是提取淀粉后的下脚料混 合物,目前国内外对木薯渣的研究多在利用其生产单细胞蛋白和酒精等方面,利用量甚少, 大量的木薯渣被废弃,造成极大浪费,且污染环境。
废弃油品是指各种工业废润滑油、废机油、废渣油、水污油、污油等,废弃油品是工业现代化伴生物,产生废弃油品的领域相当广泛,机械工业、制造业、汽车运输业、农机、铁路、船舶、航空业等都是产生废弃油品的领域和部门;废弃油品对水体环境、土壤环境和大气均有很大的危害。
发明内容
为了推广秸秆能源化利用,避免秸秆直接焚烧,资源浪费,污染大气,变废为宝,将农林废弃物作为该技术主要原材料,经过粉碎、混合、挤压造粒、烘干、其中混合后经过脱硫技术处理等工艺,可制成成型颗粒并燃烧的新型清洁燃料,该工艺制得后的产物一种高效颗粒生物质燃料。
本发明的技术方案如下:
一种高效颗粒生物质燃料,包括下述质量百分比的原料:植物秸秆55-65%、木薯渣15-25%、豆饼8-12%、助燃脱硫剂2-4%、无烟煤 3-5%、黄泥1.5-2.5%、废弃油品1%。
作为优选项:高效颗粒生物质燃料,包括下述质量百分比的原料:植物秸秆60%、木薯渣20%、豆饼10%、助燃脱硫剂 3%、无烟煤 4%、黄泥2%、废弃油品1%。
作为优选项:所述助燃脱硫剂为氟化钙、石灰、氧化镁粉或水含氧化铁中的一种或其中两种以上的组合物。
作为优选项:所述植物秸秆为玉米、水稻、小麦、油菜或棉花的秸秆。
本发明还提供制备上述高效颗粒生物质燃料的制备方法,步骤如下:将各原料经过粉碎、混合、挤压造粒、烘干后即得。
本发明利用作物燃烧充分脱硫技术而制作成的高效颗粒生物质燃料,它既可有效减少一次性能源消耗,又可以减少对空气污染。
在我们农业大国,植物秸秆有玉米、水稻、小麦、油菜和棉花等等,公司积极响应秸秆固化成型、秸秆炭化、秸秆热解气化及秸秆炭气油联产项目建设一直是国家提倡的科技项目,然而公司积极推进开发秸秆固化成型、秸秆炭化、从而减少化工能源消费,发挥节能减排功效,也是国家提倡科技项目的一部分,所以本发明利用高效生物脱硫技术在秸秆制作成生物质燃料上,也是一种新型清洁燃料;它减少秸秆直接焚烧带来的雾霾影响和对我国对生物质能燃的再生充分利用,并利用秸秆制作成高效的生物质燃料燃烧后的产物用作还田,及土壤酸化,增加土壤肥力,改良土壤,提高肥料利用率。
本发明的有益技术效果在于:1、该发明可以降低燃点 提高热能损失,减少燃料不充分燃烧,提高燃料利用率,并且燃烧效益高,易于燃尽,残留的碳量少;与常规煤炭相比,挥发性含量高燃点低,易点燃;
2、该生物质燃料促使原料充分燃烧,提高和延长生物质原料的燃烧时间;其中生物质原料密度提高,能量密度大,燃烧持续时间大幅增加,可以直接在燃煤锅炉上应用;
3、由于生物质燃料不含硫磷,燃烧时不产生二氧化硫和五氧化二磷,因而不会导致酸雨产生,不污染大气,不污染环境;
4、该生物质燃料燃烧后的产物可用作肥料,改良土壤,无重金属残留,实用性强,地域性广;提高果品质量及提供作物所需的营养元素,增强植物光照作用,吸收效果好。
具体实施方式
实施例1
称取下述质量百分比的原料:玉米秸秆55%、木薯渣25%、豆饼12%、氟化钙2%、无烟煤 3%、黄泥2%、废弃油品1%;将上述原料经过粉碎、混合、挤压造粒、烘干后即得。
实施例2
称取下述质量百分比的原料:水稻秸秆65%、木薯渣15%、豆饼8%、石灰和氧化镁粉的混合物4%、无烟煤 5%、黄泥2%、废弃油品1%;将上述原料经过粉碎、混合、挤压造粒、烘干后即得。
实施例3
称取下述质量百分比的原料:小麦秸秆60%、木薯渣20%、豆饼10%、氟化钙、石灰、氧化镁粉和水含氧化铁的混合物 3%、无烟煤 4%、黄泥2%、废弃油品1%;将上述原料经过粉碎、混合、挤压造粒、烘干后即得。
实施例4
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